簡介：隨著集成電路IC高集成化、高密度化的發(fā)展，以及數(shù)字信號傳輸高頻化和高速化的發(fā)展，要求PCB向著小型化、輕便化方向發(fā)展。埋嵌電阻技術(shù)能夠節(jié)約大量的PCB安裝表面積，從而能夠增加PCB的布線自由度和集成密度。因此，埋嵌電阻技術(shù)將成為未來主流的封裝技術(shù)。本文主要介紹了碳漿印刷法制作埋嵌電阻工藝，重點研究如何優(yōu)化工藝參數(shù)進而控制埋嵌電阻值的穩(wěn)定性。文中還就化學(xué)鍍鎳磷法進行了初步的研究，得到了一些基本規(guī)律和初步的工藝方法，掌握了使用此方法制作埋嵌電阻容易出現(xiàn)的一些問題，并提出可行性的解決方法。碳漿印刷法制作埋嵌電阻研究的是影響碳漿印刷法油墨轉(zhuǎn)移量的主要因素，使用正交優(yōu)化設(shè)計法對碳漿印刷法制作埋嵌電阻的工藝參數(shù)進行優(yōu)化。比較了61T和120T絲網(wǎng)絲印碳漿電阻的優(yōu)缺點，探討了酸洗，層壓對電阻值的影響。實驗結(jié)論表明，制作埋嵌電阻之前，一定要對碳漿油墨進行測試，以確定碳漿油墨的實際方塊電阻以及實際操作條件對電阻值的影響；影響碳漿電阻的主要因素是刮板的刮印壓力和刮印速度，而固化溫度和時間是影響電阻層厚度的次要因素；使用120T絲網(wǎng)時，電阻表面和邊緣比使用61T絲網(wǎng)時效果好；酸洗之后電阻值變化較小，而層壓之后電阻電阻變化較大。最后，文中還對電阻進行恒溫恒濕可靠性測試。化學(xué)鍍鎳磷法主要進行了以下幾方面的研究。研究了不同基材上化學(xué)鍍鎳磷的反應(yīng)速率，并分析了影響反應(yīng)速率的原因；比較了等離子蝕刻、堿性高錳酸鉀蝕刻、PI調(diào)整劑微蝕等三種不同粗化方法的鍍層結(jié)合強度；探討了不同PH時，化學(xué)鍍鎳磷的反應(yīng)速率以及鍍層的方塊電阻。實驗結(jié)果表明，等離子蝕刻粗化法，不僅能夠滿足鍍層結(jié)合力的要求，而且操作步驟簡單，不污染環(huán)境；隨著PH的減小，反應(yīng)速率逐漸變慢，而鍍層的方塊電阻逐漸變大；當(dāng)鍍液的PH為37和34時，沉鍍時間為3MIN10MIN時，鍍層厚度可以控制在0100ΜM0400ΜM，鍍層方塊電阻可以控制在15200Ω□之間。最后，文中還進行了埋嵌電阻的初步嘗試，通過實驗研究可知，在制作埋嵌電阻時，銅層與基材表面上由于化學(xué)鍍鎳磷反應(yīng)速率的不同會造成鍍層與銅導(dǎo)線的不良接觸。本文還對兩種制作埋嵌電阻的方法進行了比較。由于兩種方法制作的埋嵌電阻根據(jù)使用場合和領(lǐng)域不同，所以各有優(yōu)缺點。但是，不管何種埋嵌技術(shù)，隨著SMT封裝技術(shù)的局限性的凸顯，以及PCB沿著“輕、薄、短、小”及多功能化方向的發(fā)展，埋嵌電阻封裝技術(shù)必將會迎來蓬勃發(fā)展的機會。

簡介：江蘇大學(xué)碩士學(xué)位論文2024薄板鋁合金激光拼焊工藝參數(shù)優(yōu)化及電化學(xué)腐蝕性能研究姓名曹敏申請學(xué)位級別碩士專業(yè)機械電子工程指導(dǎo)教師高傳玉201206072024薄板鋁合金激光拼焊工藝參數(shù)優(yōu)化及電化學(xué)腐蝕性能研究度場進行動態(tài)模擬，得出溫度分布，最后進行溫度場和焊縫寬度測量。對比表明，實驗數(shù)據(jù)和模擬結(jié)果吻合較好。另外，在此基礎(chǔ)上對焊件焊縫、熱影響區(qū)和母材區(qū)域進行了電化學(xué)腐蝕試驗研究，測得動電位極化曲線和阻抗圖譜，結(jié)合靜態(tài)腐蝕失重試驗和金相觀察進行對比，研究表明，同一試件下無填充材料下的2024鋁合金激光焊接件的抗腐蝕性能熱影響區(qū)、焊縫、母材依次升高，不同試件之間焊縫抗腐蝕性能隨激光功率和能量增大而逐漸降低，熱影響區(qū)趨勢一致。關(guān)鍵詞鋁合金；激光拼焊；有限元模擬；溫度場；焊縫寬度；電化學(xué)腐蝕Ⅱ

簡介：本文采用化學(xué)鍍銀法制備了AGTIB2復(fù)合粉末，系統(tǒng)研究了NH3H2O，反應(yīng)溫度，超聲波等工藝參數(shù)對鍍液穩(wěn)定性的影響NAOH，HCHO，TIB2和反應(yīng)時間對化學(xué)鍍后AGTIB2復(fù)合粉末增重的影響和TIB2的球磨與預(yù)處理，乙醇的加入和還原液的滴加速度等對鍍后粉末包覆的完整性，鍍層均勻性的影響。采用化學(xué)鍍銀法制備的AGTIB2復(fù)合粉末經(jīng)粉末冶金法制備了AGTIB2復(fù)合材料，對AGTIB2復(fù)合材料采用掃描電子顯微鏡對組織進行了分析，并對復(fù)合材料致密度、電導(dǎo)率和硬度進行了測試。通過以上研究可獲得以下結(jié)論1NH3H2O對于鍍銀溶液的穩(wěn)定性起著關(guān)鍵性的作用。NH3H2O用量較少時，反應(yīng)速度加快，并且反應(yīng)過程中會發(fā)生自分解現(xiàn)象。但NH3H2O的用量過多導(dǎo)致鍍銀溶液過于穩(wěn)定，以致幾乎不發(fā)生還原反應(yīng)。2反應(yīng)過程中鍍銀溶液溫度的提高可加快還原反應(yīng)速度，但同時也產(chǎn)生自分解現(xiàn)象。3鍍銀溶液中NAOH含量的增加提高了鍍液的PH值，有助于反應(yīng)中AG的還原。4作為鍍銀溶液中的還原劑，甲醛含量的增加有助于促進AG的析出，但析出量同時受到PH值的影響。當(dāng)鍍液的PH值低于11時，隨著甲醛含量的增加，AG的析出也不再相應(yīng)增加。5鍍銀溶液中TIB2粉末的增加提高了AG的析出量，但當(dāng)TIB2粉末增加到一定程度時，AG的析出量基本不變。6化學(xué)鍍的反應(yīng)時間超過30MIN后，反應(yīng)時間的進一步延長對于AG的還原影響很小。7使用球磨且未預(yù)處理的TIB2粉末，在鍍液中加入乙醇作為阻聚劑，同時以5MLMIN的滴加速度加入還原液，可獲得鍍層均勻的AGTIB2復(fù)合粉末。8在化學(xué)鍍銀制備AGTIB2復(fù)合粉末的過程中，使用未經(jīng)預(yù)處理的TIB2粉末，同時加入阻聚劑乙醇，控制還原液的滴加速度為5MLMIN，可獲得鍍層均勻的AGTIB2復(fù)合粉末。從而使所制備的AGTIG2復(fù)合材料中TIB2在AG基體內(nèi)的分布更加均勻，兩相結(jié)合更緊密，提高AGTIB2復(fù)合材料的致密度、硬度以及電導(dǎo)率。9本實驗在室溫下，9GAGNO3，75MLNH3H2O和200MLH2O配制化學(xué)鍍銀溶液，采用5ML38％HCHO，250MLC2H5OH，35GNAOH配制還原溶液以5MLMIN的速度滴加到化學(xué)鍍銀溶液中并在整個反應(yīng)過程采用機械攪拌，可獲得鍍層均勻的AGTIB2復(fù)合粉末。

簡介：因橄欖石型LIFEPO4正極材料具有工作電壓高、比容量大、無毒性、對環(huán)境友好、安全穩(wěn)定以及價廉等優(yōu)點，近年來受到眾多科研工作者的廣泛關(guān)注和深入研究，并被視為最具發(fā)展?jié)摿Φ匿囯x子電池正極材料。但是純相LIFEPO4正極材料的本征電子電導(dǎo)率和鋰離子擴散系數(shù)極低，不能單獨使用，常常需要通過體位摻雜或包覆改性，來改善LIFEPO4的電化學(xué)性能。本文分別采用高溫固相法、微波法、高溫固相微波結(jié)合法制備LIFEPO4正極材料。通過優(yōu)化制備工藝以及探討適宜的碳包覆工藝，以提高LIFEPO4的電子電導(dǎo)率和鋰離子的擴散系數(shù)，并結(jié)合電學(xué)性能、物理性能及材料形貌等表征測試手段對材料的電化學(xué)性能做了較詳細(xì)的研究。1、通過高溫固相法制備了LIFEPO4和LIFEPO4C復(fù)合材料，考察了不同鋰源、不同焙燒溫度、不同焙燒時間、不同燒結(jié)壓力對材料電化學(xué)性能、表面形貌、晶體結(jié)構(gòu)的影響，并確定了最佳的制備工藝條件。同時探討了不同碳源、不同碳包覆方式以及不同碳包覆量對材料的電化學(xué)性能、形貌結(jié)構(gòu)、振實密度的影響，并確定了最佳的碳包覆工藝。即以LI2CO3為鋰源；以蔗糖為碳源；焙燒溫度720℃；焙燒時間10H；升溫速率10℃MIN；前驅(qū)體燒結(jié)階段采用負(fù)壓燒結(jié)，燒結(jié)壓力為009MPA；二次碳包覆碳量為3％時，產(chǎn)品的首次放電比容量為1603MAHG1，20次循環(huán)后放電比容量為1524MAHG1，容量保有率為951。2、針對多模腔微波爐特性，設(shè)計了相關(guān)實驗，確定了微波功率、微波燒結(jié)時間與燒結(jié)溫度的關(guān)系。實驗發(fā)現(xiàn)，微波間歇燒結(jié)比連續(xù)燒結(jié)更有利于改善材料的電化學(xué)性能，防止產(chǎn)品的過燒結(jié)。當(dāng)微波功率為500W，燒結(jié)7MIN，休息2MIN，再燒結(jié)7MIN制備的材料的首次放電比容量為9399MAHG1，20次循環(huán)后放電比容量為8368MAHG1，容量保有率為89；當(dāng)碳包覆量為8時，材料的首次放電比容量為10223MAHG1，20次循環(huán)后放電比容量為9746MAHG1，容量保有率為953。3、在前兩種合成方法工藝優(yōu)化的基礎(chǔ)上，進一步考察了高溫固相微波結(jié)合法制備材料的電化學(xué)性能、表面形貌和晶體結(jié)構(gòu)，并探討了不同碳包覆方式以及不同碳包覆量對材料的電化學(xué)性能、形貌結(jié)構(gòu)、振實密度的影響，最終確定了最佳的合成制備工藝，其材料的振實密度為127GCM3，首次放電比容量達到1246MAHG1，20次循環(huán)后仍有1123MAHG1，容量保有率為901。

簡介：黑色膜層因其優(yōu)異的裝飾、物理和機械性能而廣泛應(yīng)用于裝飾材料、光學(xué)設(shè)備、太陽能轉(zhuǎn)化和消光材料等領(lǐng)域。目前制備黑色膜層主要有化學(xué)和電化學(xué)的方法。然而現(xiàn)有的黑色膜層不能滿足設(shè)備對高硬度、高耐磨和耐蝕性的要求。因此工業(yè)生產(chǎn)中急需開發(fā)出對環(huán)境友好、高硬度、高耐磨和高耐蝕性能的黑色膜層的新工藝。NIWP合金鍍層因其光亮致密、高硬度、高耐蝕耐磨性能而廣泛應(yīng)用工程機械、石油機械、印刷、五金等領(lǐng)域。NIWP合金生產(chǎn)工藝環(huán)境友好、性能優(yōu)異有望成為替代鍍鉻工藝的最佳選擇之一。電沉積黑鉻涂層吸光率達097以上而有關(guān)NIWP合金鍍層發(fā)黑研究卻未見報道。本實驗室提出了NIWP合金鍍層的化學(xué)發(fā)黑方法進一步拓寬了NIWP合金鍍層的應(yīng)用領(lǐng)域具體研究如下1NIWP合金鍍層發(fā)黑工藝將W含量約為26WT的NIWP合金鍍層簡單浸泡在HC1H2O2HF溶液中即可得到均勻黑亮的黑色膜層。對發(fā)黑溶液、實驗溫度、時間等工藝參數(shù)進行了優(yōu)化。實驗表明室溫1925℃下NIWP合金鍍層在HC1287MH2O219MHF50M中浸泡100S后可得到均勻黑亮的膜層。XRD研究表明鍍層為典型的晶態(tài)結(jié)構(gòu)。SEM研究表明發(fā)黑前后鍍層的微觀形貌發(fā)生明顯化發(fā)黑前鍍層表面平坦發(fā)黑后表面密布黑色網(wǎng)紋格結(jié)構(gòu)。用XPS測試發(fā)黑前后鍍層表面組分結(jié)果表明發(fā)黑后NI含量明顯減少WPO含量明顯升高黑色膜層由鎳和鎢的氧化物NIONI2O3和WO3及磷酸鹽組成。該黑色膜層在波長為200800NM吸光率達096098具有較好的吸光和消光性能。同時黑色膜層與鍍層結(jié)合力較強且耐蝕性良好。2發(fā)黑機理研究研究發(fā)現(xiàn)鍍層中W含量對能否得到均勻黑亮的膜層起重要作用。合金鍍層中W含量低于29WT時鍍層晶態(tài)特征明顯鍍層發(fā)黑后可得到均勻的黑色膜層該膜層由對光有本征吸收作用的鎳和鎢氧化物NIONI2O3和WO3及磷酸鹽組成同時黑色膜層表面由二維網(wǎng)紋格結(jié)構(gòu)組成該結(jié)構(gòu)類似于光陷阱結(jié)構(gòu)能提高黑色膜層對可見光的吸收。也就是說W含量低于29WT晶態(tài)NIWP鍍層在HC1H2O2HF溶液中發(fā)生晶間腐蝕表面生成了由氧化物及磷酸鹽組成的黑色物質(zhì)并形成了獨特的網(wǎng)紋格結(jié)構(gòu)組分和結(jié)構(gòu)的共同作用促成了得到均勻光亮的黑色膜層。而NIWP合金鍍層中W含量高于36WT時鍍層結(jié)構(gòu)有晶態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榉蔷B(tài)無晶界、晶體缺陷等很難發(fā)生腐蝕經(jīng)HC1H2O2HF溶液浸泡后得到的膜層氧化物和磷酸鹽含量較少、表面無網(wǎng)紋格。體系中的C1的吸附產(chǎn)生點蝕現(xiàn)象點蝕小孔孔徑較小3NIWP合金鍍層發(fā)黑新工藝HC1H2O2HF發(fā)黑溶液中HC1和HF是易揮發(fā)性強酸會造成設(shè)備腐蝕和環(huán)境污染。基于NIWP合金鍍層的發(fā)黑機理將發(fā)黑工藝進行改進采用具有氧化性、揮發(fā)性小的H2SO4體系進行發(fā)黑研究實驗表明將W含量為20WTWTNIWP合金鍍層在70℃80℃的20WTH2SO4浸泡15MIN可得到均勻黑亮的膜層該黑色膜層耐蝕性和光學(xué)性質(zhì)較好。

簡介：微納米鋁粉由于具有較高的活性表面極易氧化甚至是自燃而失去活性進而降低了鋁粉的燃燒性能。本文基于化學(xué)液相沉積法分別以微米鋁粉和納米鋁粉為基體利用FECO5熱分解出鐵粒子的性質(zhì)在AR氣氛的保護下制備核殼型FEAL復(fù)合粉體實現(xiàn)鐵粒子對鋁顆粒的包覆以改善其燃燒性能。本文重點研究了試驗工藝條件對包覆型微米FEAL復(fù)合粉體制備的影響。首先以平均粒徑2ΜM左右的鋁粉為基體設(shè)計了031、051、071三個鐵鋁摩爾配比制備出FEAL復(fù)合粉體。采用XRD和SEM分析了不同比例制備的FEAL復(fù)合粉體的包覆效果結(jié)果表明鐵鋁摩爾比為051制備的復(fù)合粉體包覆效果相對較好O2氣氛中對FEAL復(fù)合粉體的測試表明包覆后微米鋁粉的熱性能得到了改善。其次以不同粒徑的鋁粉L1平均粒徑29ΜM、L2平均粒徑7ΜM、L3平均粒徑2ΜM為基體分別選取180℃和室溫注入FECO5制備微米FEAL復(fù)合粉體。采用XRD和SEM分析了不同比例制備的FEAL復(fù)合粉體的包覆效果結(jié)果表明180℃注入羰基鐵工藝適合包覆大粒徑鋁粉而室溫注入羰基鐵工藝適合包覆小粒徑鋁粉并對不同注入工藝的形核過程進行了探討此外基于化學(xué)液相沉積法采用玻璃反應(yīng)釜和蠕動泵設(shè)備實現(xiàn)了核殼型微米FEAL復(fù)合粉體的批量生產(chǎn)。在制備核殼型微米FEAL復(fù)合粉體的基礎(chǔ)上改變試驗工藝條件以平均粒徑為35NM的鋁粉為基體采用化學(xué)液相沉積法制備出納米FEAL前驅(qū)體將該前驅(qū)體在AR氣氛中退火得到了納米FE3ALAL復(fù)合粉體?？諝鈿夥罩蠺GDSC測試表明該復(fù)合物具有低溫穩(wěn)定和高溫集中放熱的特性。

簡介：隨著近幾年移動電子設(shè)備如手機、平板等終端產(chǎn)品迅猛發(fā)展，電動汽車開發(fā)力度加大，電池行業(yè)也得到快速發(fā)展；電池行業(yè)的發(fā)展對檢測技術(shù)要求大大提高。迫切要求高性能智能便攜式檢測設(shè)備，本課題旨在開發(fā)出一種便攜式電化學(xué)工作站。便攜式電化學(xué)工作站主要應(yīng)用在電池參數(shù)如容量等的檢測、進行各種電化學(xué)實驗、工業(yè)上的電解和電鍍等。它把恒電位儀、恒電流儀、基于DDS原理的信號發(fā)生器結(jié)合起來。不僅可以做一些基本的常規(guī)電化學(xué)實驗方法如循環(huán)伏安法CV、恒電流恒電壓法、線性掃描法。而且可以做復(fù)雜的程序化實驗如電池參數(shù)的檢測、電化學(xué)交流阻抗的測量，檢測電池內(nèi)部反應(yīng)參數(shù)、電池的電流與時間的積分、電池的內(nèi)阻等本文從電化學(xué)實驗基礎(chǔ)理論出發(fā)，在滿足各種性能指標(biāo)要求下構(gòu)建便攜式電化學(xué)工作站硬件體系結(jié)構(gòu)。提出以K60微處理器為核心的硬件體系。在軟件設(shè)計上采用了嵌入式實時開發(fā)系統(tǒng)UCOSII作為軟件平臺。針對性的設(shè)計了信號采集板，核心控制板。在該方案下，進行了大量的硬件功能調(diào)試。經(jīng)電化學(xué)測試實驗證明本系統(tǒng)具有可靠性高、低功耗、操作簡單、能實現(xiàn)各種電化學(xué)測試功能，具有較高的輸入輸出響應(yīng)。該系統(tǒng)適用于各種電池，電化學(xué)檢測工作現(xiàn)場。

簡介：點擊查看更多電化學(xué)沉積CuInSe2薄膜的制備工藝及其光伏性能研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：汽車液壓助力轉(zhuǎn)向器螺桿軸類零件的圓周方向開有多個陣列小孔，孔徑為2～4MM不等，鉆削這些小孔時，會在零件中空內(nèi)腔相貫處產(chǎn)生高度為02～2MM、厚度為01～05MM的陣列小孔毛刺，由于毛刺處于可達性差的內(nèi)腔內(nèi)，且大小不一，手工等常規(guī)加工方法難以實現(xiàn)對毛刺的快速去除。電化學(xué)去毛刺加工方法非常適合于去除復(fù)雜零件內(nèi)腔毛刺，其對加工零件無機械作用力，加工效率高，具有較高加工精度和表面質(zhì)量，并容易實現(xiàn)自動化，被廣泛應(yīng)用于液壓氣動、航空航天等行業(yè)零件的加工中。本文根據(jù)內(nèi)交叉陣列小孔毛刺去除困難的特點，采用陣列電極的電化學(xué)去毛刺加工方式，對去毛刺的工藝規(guī)律及加工間隙內(nèi)的電場及流場特性展開研究。根據(jù)陣列小孔去毛刺時各小孔處情況相似的特點，選取一個小孔作為研究對象建立去毛刺加工過程的數(shù)學(xué)模型，利用COMSOLMULTIPHYSICS有限元軟件對電化學(xué)去毛刺過程進行理論仿真，研究各加工工藝參數(shù)對去毛刺過程的影響規(guī)律。研制一種適合于加工內(nèi)交叉陣列孔毛刺的電化學(xué)去毛刺專用機床。對機床應(yīng)具備的功能特點進行分析，確定整機的總體布局方案，對機床的機械系統(tǒng)、電解液系統(tǒng)及電氣系統(tǒng)進行設(shè)計與開發(fā)，最后完成機床各系統(tǒng)的制作及裝配。針對內(nèi)交叉陣列孔的特殊性，設(shè)計專用的工裝夾具。為了確保機床使用的安全，在機床內(nèi)部設(shè)計操作保護電路以避免因操作失誤而引發(fā)觸電的危險，并在兩極之間設(shè)計短路檢測電路以避免因兩極發(fā)生短路現(xiàn)象而損壞電源或燒傷工件與電極。根據(jù)仿真結(jié)果選定合理的加工參數(shù)，采用所研制的機床對轉(zhuǎn)向螺桿軸的內(nèi)交叉陣列孔毛刺進行工藝實驗，找出加工過程中各加工參數(shù)的變化規(guī)律根據(jù)去毛刺過程電流變化規(guī)律設(shè)計一種能自動識別所需加工時間的去毛刺自動控制系統(tǒng)，并用自動控制系統(tǒng)進行去毛刺加工實驗以驗證該裝置的可行性及實用性。

簡介：本研究采用壓力浸滲方法成功制備了三種SICPAL20SI復(fù)合材料，其中SIC顆粒體積分?jǐn)?shù)分別為45％、55、65。對三種復(fù)合材料分別進行了相同工藝的電火花加工實驗，通過對復(fù)合材料的顯微組織觀察、物相分析、物理性能的測試，對加工后的材料表面以及加工過程中產(chǎn)生的粉末顆粒的顯微組織、物相變化進行了研究，揭示了復(fù)合材料的去除機理，并對比分析了復(fù)合材料表面性能的影響規(guī)律，最后初步探索了電火花加工表面的化學(xué)鍍鎳工藝。復(fù)合材料經(jīng)電火花加工后表面凹凸不平，組織疏松且含有孔洞、裂紋等缺陷；剖面可分為重鑄層、加工熱影響區(qū)以及材料內(nèi)層組織等區(qū)域，重鑄層深度為25ΜM，加工影響區(qū)中有SIC顆粒富集的現(xiàn)象，影響區(qū)深度約為100ΜM。電火花加工過程中復(fù)合材料主要發(fā)生熔化、氣化、分解、脫落以及氧化等反應(yīng)，使得表層組織從復(fù)合材料上脫離從而達到材料去除目的。性能測試結(jié)果表明復(fù)合材料的電火花加工表面粗糙度為35ΜM之間，55VOLSICPAL20SI復(fù)合材料粗糙度最高；表面的殘余應(yīng)力為3060MPA，且隨SIC顆粒體積分?jǐn)?shù)的增加而變大；加工后復(fù)合材料布氏硬度增加約4；納米硬度與彈性模量值分別在2942GPA、0608GPA之間；經(jīng)電火花加工后，電阻率上升約5，熱導(dǎo)率下降約10，彎曲強度降低幅度在613之間，不同體積分?jǐn)?shù)復(fù)合材料的降幅與表面粗糙度相關(guān)。摩擦磨損試驗結(jié)果表明加工表面的摩擦系數(shù)較低，摩擦磨損形式主要為粘著磨損與氧化磨損。鍍鎳試驗結(jié)果表明成功探索出了在電火花加工的表面上直接鍍NI的工藝，微觀組織表明復(fù)合材料整個表面被大小不一的鎳包所覆蓋，無裸露部分，鍍層純凈；熱震試驗表明鍍層與基體之間具有良好的結(jié)合力。

簡介：生物質(zhì)是唯一一種可以轉(zhuǎn)化為燃料、化學(xué)品和功能材料，實現(xiàn)化石能源全替代的可再生能源，也是后化石時代唯一的有機碳來源。我國具有豐富的生物質(zhì)資源，發(fā)展可替代石油基的生物質(zhì)基液體燃料與化學(xué)品有助于從根本上緩解我國石油短缺的局面，保障國家的能源安全，符合我國的重大戰(zhàn)略需求。在眾多生物質(zhì)高值化利用技術(shù)中，催化熱解制備高品質(zhì)液體燃料和化學(xué)品技術(shù)具有良好的發(fā)展前景。然而，該技術(shù)中目前仍存在著目標(biāo)產(chǎn)物產(chǎn)率低、催化劑易于結(jié)焦失活等諸多問題，限制了生物質(zhì)不能像石油那樣大規(guī)模地被煉制。針對生物質(zhì)催化熱解制備液體燃料和化學(xué)品過程中的關(guān)鍵科學(xué)和技術(shù)問題，本文從基礎(chǔ)和工藝兩個方面出發(fā)，對原料的有效氫碳比及其提高途徑、催化反應(yīng)機理與產(chǎn)物調(diào)控機制和催化熱解一體化工藝等方面進行了系統(tǒng)的研究。在小型流化床上研究了催化和非催化條件下的生物質(zhì)快速熱解特性。在對HZSM5、新鮮和部分失活催化裂化FCC催化劑分別作用下的生物質(zhì)催化熱解研究中發(fā)現(xiàn)，三種催化劑都能使制備的生物油的氧含量比非催化條件下降低25％以上，但前兩種催化劑結(jié)焦率較高。相反，部分失活FCC催化劑作用下制備的含氧液體燃料產(chǎn)率是新鮮FCC催化劑作用下的15倍，而且結(jié)焦量也僅有后者的一半。受此啟發(fā)，在深入認(rèn)識不同催化劑催化作用機理的基礎(chǔ)上，提出了保持催化劑內(nèi)部酸位點，失活外部酸位點的改性新方法，制備了表面失活的HZSM5催化劑。改性后催化劑的性能大大優(yōu)于原始催化劑，能夠?qū)崿F(xiàn)生物質(zhì)催化熱解液體產(chǎn)物的近完全脫氧，對木屑直接催化熱解獲得了高達237％的烴類化合物產(chǎn)率，此收率在國內(nèi)外同類研究中處于較高水平。針對生物質(zhì)催化熱解過程中存在的烴類產(chǎn)率較低的問題，通過理論分析和實驗研究發(fā)現(xiàn)并論證了生物質(zhì)原料的有效氫碳比是影響其催化轉(zhuǎn)化為烴類化合物的本質(zhì)因素。在熱重和微反實驗裝置上對十余種不同有效氫碳比的生物質(zhì)衍生物的結(jié)焦特性和催化轉(zhuǎn)化特性進行了系統(tǒng)的研究，揭示了有效氫碳比對它們的作用規(guī)律。研究發(fā)現(xiàn)隨著原料有效氫碳比的增加，烯烴和芳香烴的產(chǎn)率逐漸增加，催化劑的失活速率逐漸降低，獲得了生物質(zhì)衍生物原料催化轉(zhuǎn)化中有效氫碳比的優(yōu)化值（12左右），據(jù)此構(gòu)建了用有效氫碳比來評價原料沸石催化性能的理論方法，并確立了通過增加原料的有效氫碳比來提高目標(biāo)產(chǎn)物產(chǎn)率和催化劑穩(wěn)定性的研究設(shè)想，為經(jīng)濟高效地將生物質(zhì)及其衍生物轉(zhuǎn)化成高品質(zhì)液體燃料和化學(xué)品提供了理論依據(jù)。在對原料有效氫碳比深入研究的基礎(chǔ)上，針對不同的生物質(zhì)及其衍生物提出了直接和間接兩種提高有效氫碳比的方法。1直接方法針對生物油原料，在國內(nèi)外首次采用選擇性催化加氫沸石催化反應(yīng)耦合的提質(zhì)新方法。選擇性催化加氫的目的是將生物油中不穩(wěn)定含氧化合物（酸類、醛類、酮類、糖類等）轉(zhuǎn)化為多元醇類和飽和呋喃環(huán)類等穩(wěn)定化合物，同時將生物油的總體有效氫碳比提高到12左右，然后進行沸石催化脫氧，通過該方法獲得了613％的烯烴和芳香烴以及15％的直鏈烷烴產(chǎn)率，烴類化合物的總產(chǎn)率是目前傳統(tǒng)工藝的2～3倍，該方法成功解決了生物油向化學(xué)品催化轉(zhuǎn)化過程中存在的目標(biāo)產(chǎn)物產(chǎn)率低、催化劑易于失活的兩大難題，為生物油高值規(guī)?；锰峁┝艘粭l新途徑。2間接方法針對生物質(zhì)原料，提出了采用生物質(zhì)和高有效氫碳比原料共催化，通過氫轉(zhuǎn)移來提高生物質(zhì)催化轉(zhuǎn)化過程中有效氫碳比的方法。創(chuàng)新性地引入13C同位素示蹤的方法研究了碳和氫的轉(zhuǎn)移特性，闡明了共催化轉(zhuǎn)化的反應(yīng)途徑，證實了通過生物質(zhì)和高有效氫碳比原料共催化的方式可以為生物質(zhì)轉(zhuǎn)化提供氫源。在此基礎(chǔ)上，開展了生物質(zhì)和不同醇類有效氫碳比為2在流化床中共催化轉(zhuǎn)化的研究，發(fā)現(xiàn)生物質(zhì)和不同醇類的共催化轉(zhuǎn)化都能夠提高烴類化合物的產(chǎn)率，其中和甲醇共催化提高的幅度最大24％。在催化熱解工藝研究方面，發(fā)明了一種集生物質(zhì)催化熱解、熱量自給和催化劑再生等多個過程一體化的工藝方法和裝置，提出了能夠?qū)崿F(xiàn)該方法的內(nèi)循環(huán)串行流化床反應(yīng)器，并對該新型反應(yīng)器冷態(tài)流動規(guī)律和熱態(tài)制備液體燃料和化學(xué)品特性進行了系統(tǒng)的研究。通過冷態(tài)氣固流動特性的研究，定義了該反應(yīng)器的六種氣固流動結(jié)構(gòu)，繪制了流動結(jié)構(gòu)相圖，獲得了穩(wěn)定的操作區(qū)間和顆粒循環(huán)量的調(diào)控方法。熱態(tài)實驗研究表明，該新型反應(yīng)器能夠連續(xù)穩(wěn)定地制備烯烴和芳香烴等化學(xué)品（以稻稈為原料，烯烴和芳香的產(chǎn)率之和保持在20％以上），同時能夠?qū)崿F(xiàn)熱量的自給和催化劑的再生。在該反應(yīng)器中對稻桿和具有高有效氫碳比的廢棄油脂共催化熱解研究結(jié)果顯示，烯烴和芳香烴的產(chǎn)率大幅增加。

簡介：針對碳纖維增強氰酸酯樹脂復(fù)合材料表面鎳層的難鍍問題采用化學(xué)鍍鎳和電鍍鎳的聯(lián)合工藝對碳纖維增強氰酸酯樹脂復(fù)合材料表面鍍鎳不僅解決了化學(xué)鍍鎳太薄不利于后續(xù)加工的問題還解決了電鍍鎳中易出現(xiàn)漏鍍的問題。本文探討了碳纖維增強氰酸酯樹脂復(fù)合材料表面化學(xué)鍍鎳和電鍍鎳的聯(lián)合工藝。研究了碳纖維增強氰酸酯樹脂復(fù)合材料表面預(yù)處理的方法通過正交試驗優(yōu)化了化學(xué)鍍鎳溶液成分和化學(xué)鍍鎳工藝并利用單因素法研究了溫度對化學(xué)鍍鎳的影響然后采用SEM、EDS和XRD對最佳組化學(xué)鍍件進行了測試。接著在化學(xué)鍍鎳的基礎(chǔ)上電鍍鎳通過正交試驗優(yōu)化了電鍍液配方和電鍍工藝通過單因素法優(yōu)化了電流的大小最后對最佳組電鍍件進行了測試。研究結(jié)果表明碳纖維增強氰酸酯樹脂復(fù)合材料的表面預(yù)處理步驟包括除油、粗化、敏化、活化和還原等五個步驟每一步后都需要用蒸餾水清洗。化學(xué)鍍最佳鍍液成分為硫酸鎳25GL、次亞磷酸鈉30GL、乳酸25MLL、醋酸鈉15GL、丙二酸4GLPH值用氨水調(diào)節(jié)至56。基體在90℃的化學(xué)鍍液中浸泡90MIN后得到均勻、平整的鎳層厚度約為33ΜM且鎳層微觀上由胞狀組織構(gòu)成沒有明顯的組織松散結(jié)構(gòu)和過渡層與基體表面結(jié)合良好無縫隙存在?；瘜W(xué)鍍層中有208％的磷元素鍍層為非晶態(tài)結(jié)構(gòu)。在碳纖維增強氰酸酯樹脂復(fù)合材料的表面預(yù)化學(xué)鍍后電鍍鎳電鍍鎳的最佳鍍液成分為硫酸鎳280GL、硼酸40GL、氯化鎳40GL、糖精LOGL、香豆素02GL、14丁炔二醇02GL、十二烷基硫酸鈉02GL。在60℃的電鍍液中通過2ADM2的電流LOH最終得到約380ΜM的純鎳層。

簡介：在輪胎硫化的實際生產(chǎn)中，配合劑、脫模劑、膠料以及這些污染物綜合作用所形成的腐蝕環(huán)境會導(dǎo)致輪胎模具表面產(chǎn)生不同程度的腐蝕、污損而導(dǎo)致粘膠現(xiàn)象，影響輪胎的硫化質(zhì)量，所以必須定期對模具進行清洗，這勢必對模具產(chǎn)生磨損，使模具精度下降，降低模具使用壽命。因此，提高輪胎模具的表面質(zhì)量，對延長模具使用壽命有較大實際意義。作者首先對輪胎模具用鋼表面化學(xué)鍍NIB二元合金工藝進行了研究，通過SEM、XRD、EDS等手段對鍍層的表面形貌、晶體結(jié)構(gòu)及成分進行表征，并對鍍層的硬度、鍍速、結(jié)合力、孔隙率、耐磨性、耐腐蝕性進行測試。研究結(jié)果表明，鍍層為胞狀結(jié)構(gòu)、非晶形態(tài)、硬度高、結(jié)合力好、孔隙率低、耐磨性和耐腐蝕性好，得到了綜合性能較好的耐磨性鍍層。在上述工作的基礎(chǔ)上作者繼續(xù)研究了輪胎模具用鋼表面化學(xué)鍍NICOB合金工藝，得到了比NIB鍍層摩擦系數(shù)更低、硬度更高、耐蝕性更好的耐磨性鍍層，同時研究了稀土元素對NICOB合金性能的影響，發(fā)現(xiàn)稀土元素的加入進一步降低了其表面摩擦系數(shù)，提高了表面硬度及耐蝕性。在生產(chǎn)過程中，輪胎活絡(luò)模具多次開合模過程會導(dǎo)致零件間的磨損，一般采用添加耐磨板并定期更換的方式來避免零件間的磨損，但現(xiàn)行耐磨板加工工序較多，處理工藝較復(fù)雜。MOS2作者在模具用鋼表面化學(xué)鍍NIBMOS2鍍層，通過SEM、XRD、EDS等手段對鍍層的表面形貌、晶體結(jié)構(gòu)及成分進行表征，并對鍍層的硬度、鍍速、結(jié)合力、孔隙率、耐磨性、耐腐蝕性進行測試。結(jié)果表明NIBMOS2鍍層耐蝕性良好，硬度高，減磨性能良好，以上研究表明輪胎模具用鋼表面經(jīng)化學(xué)鍍NIBMOS2處理后符合耐磨板使用要求，有望代替現(xiàn)行耐磨板處理工藝。

簡介：傳統(tǒng)的制備鎢涂層方法包括等離子噴涂、熱噴涂、熔鹽電鍍、物理氣相沉積、化學(xué)氣相沉積等。其中，化學(xué)氣相沉積以鎢涂層純度和致密度高的優(yōu)點格外引人關(guān)注。近年來在國際熱核聚變堆中將鎢用于面向等離子體第一壁涂層材料已引起了世界范圍內(nèi)的關(guān)注和重視，其厚度要求大于1MM，且需要承受高能粒子及高熱量沖擊，對純度和致密度的要求很高，化學(xué)氣相沉積無疑是最具有潛力的方法。根據(jù)可掌握的資料，對化學(xué)氣相沉積厚鎢涂層的原料制備、涂層制備、涂層抗熱負(fù)荷性能檢測等系統(tǒng)性研究還開展得較少。本文研究了六氟化鎢的制備方法，并以自制高純六氟化鎢為原料，采用化學(xué)氣相沉積方法成功得到了厚鎢涂層。研究了沉積工藝對涂層的沉積速率、微觀組織等的影響，并對涂層的基本物性和重要力學(xué)、熱學(xué)性能進行了分析，為進一步將此技術(shù)應(yīng)用于制備面對等離子體第一壁材料提供了技術(shù)依據(jù)。取得的主要研究成果如下1采用電解無水氟化氫的方法，成功得到了氟氣，與氟化反應(yīng)過程配合最佳的電解電流為3500A采用氟化鈉吸附配合氟氣深度冷凍工藝，有效降低了氟氣中的HF含量，當(dāng)氟化鈉溫度在80～120℃，氟氣深冷溫度控制在160～170℃時，初級產(chǎn)品中的HF含量可降低到210PPMV以下2利用氟氣與鎢粉反應(yīng)，得到了初級六氟化鎢，當(dāng)反應(yīng)溫度為300℃，冷凝溫度為20℃時，具有最佳的反應(yīng)效率及直收率采用反復(fù)冷凍、抽真空的方法對初級六氟化鎢提純得到了高純六氟化鎢，經(jīng)過3～5次循環(huán)，六氟化鎢純度可達9999％以上3利用自行設(shè)計的開式沉積爐，以自制高純六氟化鎢和氫氣為原料，在無氧銅表面沉積了厚鎢涂層研究發(fā)現(xiàn)，溫度的升高和氫氣比例的升高可以提高沉積速率，但也會造成晶粒尺寸的增大及表面平整度的降低，當(dāng)沉積溫度在550℃，WF6與H2兩者比例為1∶3時，所獲得的鎢涂層具有適宜的沉積速率，較好的表面平整性以及由均勻、一致柱狀晶組成的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)經(jīng)檢測，鎢涂層的厚度超過1MM，密度在192GCM3以上，純度達到了999999％以上4所制備厚鎢涂層硬度在400～450HV之間，熱導(dǎo)率及熱膨脹系數(shù)與加工態(tài)純鎢差別不顯著與基體在室溫下的結(jié)合強度大于50MPA裂紋閾值約為2MJM2，高于鍛造態(tài)純鎢材料樣品在11MWM2的熱流條件下，經(jīng)歷1000次循環(huán)未發(fā)生失效，具有較好的抗熱沖擊性能。

簡介：鎳鉬合金材料在催化析氫、耐腐蝕和耐高溫等方面都表現(xiàn)出優(yōu)異的特性，因此，越來越多的人開始著手于鎳鉬合金材料的研究。本文以聚氨酯泡沫為基體，通過化學(xué)鍍的方法制備鎳鉬合金材料，并對化學(xué)鍍所得試樣進行電沉積加厚。本文還研究鎳鉬鈷電極材料的制備工藝，并在不同的電流密度下，30％KOH溶液中，比較鎳鉬鈷電極和鎳電極的電解槽槽壓。聚氨酯泡沫在化學(xué)鍍之前需進行前處理，使其表面附上一層具有自催化活性的金屬顆粒。本文研究了聚氨酯泡沫的前處理工藝，并系統(tǒng)的研究了鍍液中硫酸鎳濃度、次亞磷酸鈉濃度、鉬酸鈉濃度、氨水用量、檸檬酸鈉濃度、酒石酸鉀鈉濃度、溫度和反應(yīng)時間對實驗結(jié)果的影響。在研究電沉積制備鎳鉬鈷電極材料工藝過程中，考察了鍍液中硫酸鎳濃度、鉬酸鈉濃度、硫酸鈷濃度、檸檬酸鈉濃度、酒石酸鉀鈉濃度、時間、溫度對材料析氫過電位的影響，并測試鎳鉬鈷電極在電解槽中的槽壓。采用紫外分光光度計測量化學(xué)鍍鎳鉬合金鍍層中的鎳、鉬金屬含量，并通過四探針測量化學(xué)鍍鎳鉬合金鍍層的體電阻率?？疾戽囥f鈷電極在不同電流密度條件下，30％KOH溶液中電解槽的槽壓。通過EDS分析結(jié)果顯示化學(xué)鍍鎳鉬合金鍍層的原子組成為NI8853MO1147，電沉積加厚后鍍層的原子組成為NI8338MO1662電沉積加厚之后材料進行脫脂處理，計算出材料面密度為317GM2，用金相顯微鏡測得材料的PPI為130，千分尺測得材料的厚度為1723MMEDS分析結(jié)果顯示鎳鉬鈷電極材料的原子組成為NI7512MO2367CO121。在相同的條件下，以泡沫鎳電極和鎳鉬鈷電極做陰極，比較這兩種電極在90℃條件下，30％KOH溶液中的電解槽槽壓。實驗結(jié)果表明電流密度為1000MACM2，NIMOCO電極的槽壓為1594V，4000MACM2電流密度下NIMOCO電極的槽壓為1846V在相同的條件下，鎳鉬鈷電極的槽壓比鎳電極的槽壓低60MV左右。