軸類零件設計畢業(yè)論文

1、<p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p>　　課 題 軸類零件設計畢業(yè)論文 </p><p>　　所屬教學單位 </p><p>　　專 業(yè) 數控專業(yè) </p><p>　

2、　年 月 日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　中國在加入世界貿易組織后在新一輪國際產業(yè)結構變革中我國正逐步成為全球制造業(yè)的重要基地之一?！耙孕畔⒒瘞庸I(yè)化，發(fā)揮后發(fā)優(yōu)勢，推動社會生產力的跨越式發(fā)展”是國家發(fā)展戰(zhàn)略；特別是信息技術改造傳統產業(yè)，促進產業(yè)結構優(yōu)化升級，將成為今后一段時間制造業(yè)發(fā)展的主題之一。 科學技術領域

3、中以數控技術為先導的先進制造技術正以前所未有的速度向前發(fā)展。先進數控技術顯示出對經濟發(fā)展的巨大推動作用而被世界上發(fā)達國家列為重點支持和發(fā)展與信息科學、材料科學、生命科學一起列為當今四大支柱科學技術。</p><p>　　數控技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一臺或多臺機械設備動作控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴于數據載體和二進制形式數據運

4、算的出現。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體并具有輔助功能的控制系統被發(fā)明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數控機床問世，成為世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。</p><p>　　現在，數控技術也叫計算機數控技術，目前它是

5、采用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數控裝置，使輸入數據的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟件來完成。</p><p>　　數控技術的應用不但給傳統制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕

6、工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用。</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　前言1</b></p><p>　　第一章 零件圖的加工工藝分析2</p><p><b>　　1.1零件圖2</b></p><p>

7、<b>　　1.2裝配圖3</b></p><p><b>　　1.3工藝分析4</b></p><p>　　第二章 工件的裝夾與確定6</p><p>　　2.1定位基準的選擇6</p><p>　　2.2定位基準選擇的原則6</p><p>　　2.3裝夾方式的

8、選擇6</p><p>　　2.4裝夾時應注意的問題7</p><p>　　第三章工藝路線的分析與確定8</p><p>　　3.1數控加工內容的選擇8</p><p>　　3.2數控機床的選擇9</p><p>　　3.3加工路線的安排原則9</p><p>　　3.4零件工藝路線

9、分析10</p><p>　　3.5加工工序劃分10</p><p>　　第四章刀具的選擇12</p><p>　　4.1選擇刀具的原則12</p><p>　　4.2選擇車削刀具13</p><p>　　4.3設置對刀點和換刀點14</p><p>　　4.4切削用量的確定15&

10、lt;/p><p>　　4.5刀具耐用度和壽命16</p><p>　　第五章切削用量的選擇17</p><p>　　5.1粗加工時切削用量的選擇17</p><p>　　5.2精加工時切削用量的選擇17</p><p>　　5.3確定切削用量時應注意的問題18</p><p>　　第六章

11、零件道具卡與工藝卡制定20</p><p>　　第七章數控加工程序的編制26</p><p>　　7.1 確定坐標系及編程原點26</p><p>　　7.2 加工程序26</p><p>　　第八章數控車軟件CAXA介紹與仿真34</p><p>　　8.1軟件介紹34</p><p&

12、gt;<b>　　8.2仿真圖38</b></p><p><b>　　第九章結束語43</b></p><p><b>　　附錄44</b></p><p><b>　　參考文獻47</b></p><p><b>　　致謝48<

13、;/b></p><p><b>　　前言</b></p><p>　　數控技術是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械大等高端技術的產物。數控加工是機械制造中的先進的加工技術，也是一種高效率、高精度與高柔性特點的自動加工方法，數控加工技術可有效解決復雜、精密、小批多變零件的加工問題，充分適應了現代化生產的需要，制造自動化是先進制造技術的重要組成部分，其核

14、心技術是數控技術，它的出現及所帶來的巨大利益，已經引起了世界各國技術與工業(yè)界的普遍重視，目前，國內數控機床使用越來越普及，如何提高數控加工技術水平已成為當務之急，隨著數控加工的日益普及，越來越多的數控機床用戶感到，數控加工工藝掌握的水平是制約的手工編程與CAD/CAM集成化自動編程質量的關鍵因素。數控技術作為制造業(yè)實現自動化、柔性化、集成化生產的基礎，是制造業(yè)提高產品質量和生產效率的重要手段，數控技術的應用水平更是體現國家綜合國力的重要

15、標志。數控技術在內容上主要介紹了數控車床、數控銑床、加工中心和電火花線切割機床的功能特點。</p><p>　　長期以來，我國的數控系統為傳統的封閉式體系結構，CNC只能作為非智能的機床運動控制器。加工過程變量根據經驗以固定參數形式事先設定，加工程序在實際加工前用手工方式或通過CAD/CAM及自動編程系統進行編制。CAD/CAM和CNC之間沒有反饋控制環(huán)節(jié)，整個制造過程中CNC只是一個封閉式的開環(huán)執(zhí)行機構。由此可

16、見，傳統CNC系統的這種固定程序控制模式和封閉式體系結構，限制了CNC向多變量智能化控制發(fā)展，已不適應日益復雜的制造過程，因此，對數控技術實行變革勢在必行。數控編程設計是在完成了《機械制造基礎》、《數控加工工藝》、《數控編程》等課程的學習并進行實習后，進行的一個重要教學環(huán)節(jié)。 通過設計，一方面能獲得綜合運用過去所學的知識進行工藝分析的基本能力，另一方面，也是對數控加工過程進行的一次綜合訓練。通過此次設計，學生可以在以下各方面得到鍛煉：

17、</p><p>　　1、能熟練地運用已學過的基本理論知識，以及在生產實習中學到相應的實踐知識，掌握從零件圖開始到正確地編制加工程序的整個步驟、方法。 </p><p>　　2、提高編程能力。根據被加工零件的技術要求，選擇合理的工藝，編制出既經濟又合理，又能保證加工質量的數控程序。 </p><p>　　3、學會使用各類設計手冊及圖表資料。</p>&

18、lt;p>　　第一章 零件圖加工工藝分析</p><p><b>　　1.1零件圖</b></p><p><b>　　1.2裝配圖</b></p><p><b>　　1.3工藝分析：</b></p><p><b>　　件一</b></p&

19、gt;<p>　　該零件表面有圓柱、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸完整，選用毛坯為45#鋼，￠60mmⅹ155mm,無表面粗糙度要求、熱處理和硬度要求。由于圖樣上沒有對精度要求，所以編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。</p><p><b>　　件二</b></p><p>　　該零件圖由圓柱、圓錐和正弦函數組成。車削加工成形輪廓的結構形狀較復

20、雜、需兩頭加工零件，此零件沒有公差要求和表面粗糙度，符合數控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛胚為ф80mm*55mm。</p><p><b>　　件三</b></p><p>　　該零件圖由外圓柱面，內孔，內槽，內螺紋和斷面切槽組成。其主要特點是內外圓柱面和相關端面的形狀。</p><p><b>　　裝配&

21、lt;/b></p><p>　　通過上圖數據分析，考慮加工效率和加工的經濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為中批量加工，故加工設備采用數控車床。</p><p><b>　　工件的裝夾與確定</b></p><p>　　為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分

22、重要，工件的裝夾不僅影響加工質量，而且對生產率、加工成本及操作安都有直接影響。但在數控機床上加工零件，工序集中，往往在一次裝卡中就完成全部工序。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數控機床的工作特點。</p><p>　　2.1 定位基準的選擇</p><p>　　在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的

23、位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。工件的定位與基準應與設計基準保持一致，應防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準，定位基準在數控機床上要仔細找正。</p><p>　　由于零件表面都需加工，應選用外圓及一端面為粗基準，然后通過“互為基準的原則”進行加工。遵循“基準重合”的原則。以體現定位基準是軸的中心線。

24、</p><p>　　2.2 定位基準選擇的原則</p><p>　　1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統一。</p><p>　　2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。</p>&l

25、t;p>　　3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。</p><p>　　2.3　裝夾方式的選擇</p><p>　　三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便，省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。</p><p>　　在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工

26、序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。</p><p>　　用卡盤和頂尖裝夾。當車削質量較大的工件時，要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好軸向定位準確。</p><p>　　1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡

27、爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。</p><p>　　2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。</p><p>　　3）用卡盤和頂尖裝夾。當車削質量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比

28、較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。</p><p>　　4）用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準</p><p>　　2.4 裝夾時應注意的問題</p><p>　　在數控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。因此，對零件的定位、夾緊要

29、注意以下幾個方面。</p><p>　　盡量采用組合夾具和標準化通用夾具，必要時才設計專用夾具，但結構應盡可能簡單。</p><p>　　零件定位、夾緊的部位應不妨礙各部位的加工、刀具更換以及重要部位的測量。尤其要避免刀具與工件、刀具與夾具相撞的現象。</p><p>　　夾緊力應力求通過靠近主要支承點或在支承點所組成的三角形內。應力求靠近切削部位，并在剛性較好的地

30、方。盡量不要在被加工孔徑的上方，以減少零件變形。</p><p>　　（4）零件的裝卡、定位要考慮到重復安裝的一致性，以減少對刀時間，提高同一批零件加工的一致性。一般同一批零件采用同一定位基準，同一裝卡方式。</p><p>　?。?）若需要設計專用夾具，夾具結構應有足夠的剛度和強度。</p><p>　　使用三爪自定心卡盤夾持零件的毛坯外圓，確定零件伸出合適的長度

31、（應將機床的限位距離考慮進去）。每個零件都需要加工兩端，需要掉頭，因此需要考慮兩次裝夾的位置，考慮到左端的Φ38mmx35mm的臺階可以用來裝夾，因此先加工左端，然后調頭夾住Φ38mmx35mm的臺階加工右端。 </p><p>　　第三章 工藝路線的分析和確定</p><p>　　在數控機床上加工零件之前，首先得編程，而編程之前，又先得考慮工藝問題。采用什么設備，什么刀具，怎么安裝，切削

32、用量、走刀路線、加工余量怎么選取，歷來是初學者難于下手的問題所在。在普通機床上零件加工的工藝過程實際上只是一個工藝過程卡，上述參數往往由操作人員自行決定。而數控機床是按照程序進行加工的，加工過程是自動的，因此，加工中的所有工序、工步、每道工序的切削用量、走刀路線、加工余量和所有刀具的尺寸、類型等都要預先確定好并編入程序中。為此，要求一個合格的編程員首先應該是一個很好的工藝員，對CNC機床的性能、特點和應用、切削規(guī)范和標準刀具系統等非常熟

33、悉，否則就無法做到全面、周到地考慮零件加工的全過程并正確、合理地編制零件加工程序。</p><p>　　3.1數控加工內容的選擇</p><p>　　數控加工前對工件進行工藝分析是必不可少的準備工作。無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的工件圖進行分析、擬定工藝路線、設計加工工序。因此，合理的工藝設計方案是編制加工程序的依據，工藝分析沒做好是數控加工出差錯的主要原因之一，往往造

34、成工作反復，工作量成倍增加的后果。編程人員必須首先做好工藝分析，再考慮編程。</p><p>　　當選擇并決定對某個零件進行數控加工后，并非其全部加工內容都采用數控加工，數控加工可能只是零件加工工序中的一部分。因此，有必要對零件設計圖樣進行仔細分析，立足于解決難題、提高生產效率，充分發(fā)揮數控的優(yōu)勢，選擇那些最適合、最需要的內容和工序進行數控加工。一般可按下列原則選擇數控加工內容：   

35、; </p><p>　　(1) 普通機床無法加工的內容應作為優(yōu)先選擇內容。</p><p>　　(2) 普通機床難加工，質量也難以保證的內容應作為重點選擇內容。</p><p>　　(3) 普通機床加工效率低，工人手工操作勞動強度大的內容，可在數控機床尚有加工能力的基礎上進行選擇。</p><p>　　相比之下，下列一些加工內容則不宜選擇數

36、控加工：</p><p>　　(1) 需要用較長時間占機調整的加工內容。</p><p>　　(2) 加工余量極不穩(wěn)定，且數控機床上又無法自動調整零件坐標位置的加工內容。</p><p>　　(3) 不能在一次安裝中加工完成的零星分散部位，采用數控加工很不方便，效果不明顯，可以安排普通機床補充加工。</p><p>　　此外，在選擇數控加工內

37、容時，還要考慮生產批量、生產周期、工序間周轉情況等因素，要盡量合理使用數控機床，達到產品質量、生產率及綜合經濟效益等指標都明顯提高的目的，要防止將數控機床降格為普通機床使用。</p><p>　　3.2數控機床的選擇</p><p>　　首先應根據被加工工件的尺寸技術要求進行工藝分析，根據工件的加工數量并考慮工件加工各項技術經濟指標，合理的選用數控機床。</p><p&

38、gt;　　數控車床適于加工形狀比較復雜的軸類零件和由復雜曲線形成的模具內型腔；數控立式鏜銑床和立式加工中心適于加工箱體、箱蓋、平面凸輪、樣板、形狀復雜的平面或立體零件，以及模具的內、外型腔等；數控臥式鏜銑床和臥式加工中心適于加工復雜的箱體類零件、泵體、閥體、殼體等；多坐標聯動的臥式加工中心還可以用于加工各種復雜的曲線、曲面、葉輪、模具等。總之，不同類型的零件要選用相應的數控機床加工，以發(fā)揮數控機床的效率和特點。</p>&

39、lt;p>　　3.3加工路線的安排原則</p><p>　　1.為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現象，工件內部存在著較大的內應力，如果粗、精加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內應力。&l

40、t;/p><p>　　2.合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。但是為了有更高的加工精度我們還是盡量采用一個機床上加工。 </p><p>　　3.在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理

41、工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調質等，一般安排在機械加工前進行。為消除內應力，如時效處理、調質處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序（精磨）。</p><p>　　3.4 零件工藝路線分析</p><p>　　理想的加工程

42、序不僅應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應能使數控機床的功能得到合理的應用和充分的發(fā)揮。數控機床是一種高效率的自動化設備，它的效率高于普通機床的2～3倍，所以，要充分發(fā)揮數控機床的這一特點，必須熟練掌握其性能、特點、使用操作方法，同時還必須在編程之前正確地確定加工方案。由于生產規(guī)模的差異，對于同一零件的加工方案是有所不同的，應根據具體要求條件，選擇經濟、合理的工藝方案。 </p><p>　　3.5

43、加工工序劃分 　　</p><p>　　在數控機床上加工零件，工序可以比較集中,一次裝夾應盡可能完成全部工序。與普通機床加工相比，加工工序劃分有其自己的特點，常用的工序分原則有以下兩種。 </p><p>　　3.5.1 保證精度的原則 </p><p>　　數控加工要求工序盡可能集中，常常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位

44、置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應將粗、精加工分開進行。對軸類或盤類零件，將各處先粗加工，留少量余量精加工，來保證表面質量要求。同時，對一些箱體工件，為保證孔的加工精度，應先加工表面而后加工孔。 </p><p>　　3.5.2 提高生產效率的原則 　　</p><p>　　數控加工中，為減少換刀次數，節(jié)省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工

45、其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。實際中，數控加工工序要根據具體零件的結構特點、技術要求等情況綜合考慮。 </p><p>　　3.5.3 加工路線的確定 </p><p>　　在數控加工中，刀具（嚴格說是刀位點）相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。即刀具從對刀點開始運動起，直至結束加工程序所經過的路徑，包括切削加

46、工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路線的確定首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質量，其次考慮數值計算簡單，走刀路線盡量短，效率較高等。 </p><p>　　車螺紋時軸向進給距離的分析車螺紋時，刀具沿螺紋方向的進給應與工件主軸旋轉保持嚴格的速比關系?？紤]到刀具從停止狀態(tài)到達指定的進給速度或從指定的進給速度降至零，驅動系統必有一個過渡過程，沿軸向進給的加工路線長度，除保證加工螺紋長度外，還應增加δ1

47、（２～5mm）的刀具引入距離和δ2（１～</p><p>　　2mm）的刀具切出距離，如圖所示。這樣來保證切削螺紋時，在升速完成后使刀具接觸工件，刀具離開工件后再降速。</p><p>　　車削加工順序的安排制訂零件車削加工順序一般遵循下列原則。</p><p>　?、傧却趾缶?按照粗車→半精車→精車的順序進行，逐步提高加工精度。粗車將在較短的時間內將工件表面上的

48、大部分加工余量切掉，一方面提高金屬切除率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求。若粗車后所留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精車，以此為精車做準備。精車要保證加工精度，按圖樣尺寸一刀切出零件輪廓。</p><p>　?、谙冉筮h 在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。</p><p>　　③內外交叉 對既有內表面（

49、內型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應先進行內外表面粗加工，后進行內外表面精加工。</p><p>　?、芑嫦刃性瓌t 用作精基準的表面應優(yōu)先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。例如軸類零件加工時，總是先加工中心孔，再以中心孔為精基準加工外圓表面和端面。 </p><p><b>　　刀具選擇</b></p><

50、p>　　4.1選擇刀具的原則　</p><p>　　刀具壽命與切削用量有密切的關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據單件工時最少的目標確定，后者根據工序成本最低的目標確定。　選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據道具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。</p><p><b>

51、　　外圓車刀的組成</b></p><p>　　復雜和精度高的刀具壽命應選的比單刃刀具高些。對于機夾可轉位刀具，由于換到時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選的低些，一般取15-30min對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選的高些，尤其保證刀具可靠性。車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選的低些，當某工序

52、單位時間內所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選的低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來定。與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而求要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高斷和排性能同時要求安裝和調整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的道具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒質硬質合金）并使用可轉位刀片。</p&

53、gt;<p><b>　　刀片</b></p><p>　　4.2選擇車削刀具　</p><p>　　數控車床一般使用標準的機夾可轉位刀具。機夾可轉位刀具的刀片和刀體都有標準刀片材料采用硬質合金、涂層硬質合金以及高速鋼。數控車床機夾可轉位刀具類型有外圓刀具、外螺紋刀具、內圓刀具、內螺紋刀具、切斷刀具、孔加工刀具（包括中心孔鉆頭、鏜刀、絲錐等）。機夾可轉位

54、刀具在固定不重磨刀片時通常采用螺釘、螺釘壓板、杠銷或楔等塊結構。</p><p><b>　　常見的機架刀</b></p><p>　　選擇刀具類型主發(fā)應考慮如下幾個方面的因素：</p><p>　　（1）一次連續(xù)加工表面盡可能多。</p><p>　?。?）在切削過程中刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉。</p>

55、<p>　?。?）有利于提高加工效率和加工表面質量。</p><p>　?。?）有合理的刀具強度和耐用度。</p><p>　　在本次加工中所用的刀具為：</p><p>　?。?）平斷面選用45°外圓車刀。</p><p>　?。?）為了減少刀具數量和換刀次數，在外圓粗車和精車選用90°硬質合金刀（為防止副后

56、刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選k r′=35º。）和35°硬質合金刀，（件二外輪廓是曲線，為了不損壞加工表面）。</p><p>　　（3）由于有內切槽和外切槽，為了減少換刀次數和節(jié)約時間，所以內外刀寬為4個寬的硬質合金刀。</p><p>　　（4）車螺紋選用硬質合金60°外螺紋車刀和內螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取r=0.15～0

57、.2㎜。</p><p>　　4.3設置對刀點和換刀點</p><p>　　刀具的選用、設計、制造正確與否，對機床的加工精度和效率有著重要影響。在專用機床上常采用多刀，復合刀具及特種刀具，從而使工序集中，機床結構簡化，提高產品質量和生產效率。如果條件允許，應該首先選取標準刀具；為提高工序集中程度，或達到更高的精度，可采用復合刀具。但在確定復合刀具結構時，應盡可能采用組裝式復合刀具。刀具究竟

58、從什么位置開始移動到指定的位置呢？所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對與工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。</p><p>　　對刀點設置原則是：便于數值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可設置在加工零件上，也可以設置

59、在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上。實際操作機床時，可以通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合，所謂“刀位點”是指刀具定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。用手動對到操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”時指刀架轉動換刀時

60、的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其他部件為準。選擇對刀點的原則是：</p><p>　?。?）方便數學處理和簡化程序編制；</p><p>　?。?）在機床上容易找正；</p><p>　?。?）加工過程中便于檢查；</p><p>　　（4）引起的加工誤差小。</p><p>　　對刀的目的是

61、確定程序原點在機床坐標系中的位置。對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，但必須與程序原點有確定的坐標聯系。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準上。對于以孔定位的零件，可以取孔的中心作為對刀點。“換刀點”應根據工序內容安排。為了防止換刀碰傷工件，換刀點往往設在零件的外面。</p><p>　　4.4 切削用量的確定</p><p>　　4.4.1 切削用量</p&g

62、t;<p>　　切削用量是指切削時各運動參數的數值，它是調整機床的依據。切削用量包括切削速度v、進給量f和切削深度ap，這三者常稱為切削用量三要素。</p><p><b>　　1.切削速度v</b></p><p>　　切削速度是指主運動的線速度，單位為m/s（或m/min）。</p><p>　　V = Dn/1000<

63、/p><p>　　式中：D—車：工件待加工表面的直徑；銑：刀具最大切削直徑。（mm）</p><p>　　n—車：工件的轉速；銑：刀具的轉速（r/s或r/min，應與V對應）。</p><p><b>　　2.進給量f</b></p><p>　　進給量是指工件或刀具每轉一周，刀具與工件之間沿進給方向的相對位移。外圓車削的進

64、給量是指工件每轉一周，刀具沿進給方向移動的距離，單位為mm/r。</p><p>　　車削時，由于車刀是多齒刀具，所以規(guī)定了每齒的進給量af，單位是mm/z。每齒進給量af、進給量f和進給速度F之間有如下關系</p><p>　　f=af·z (mm/r)</p><p>　　F=f·n (mm/min)</p&

65、gt;<p>　　式中: z ——銑刀齒數（個）；</p><p>　　n ——工件的轉速（r/ min）。</p><p><b>　　3. 切削深度ap</b></p><p>　　銑削時，這是指待加工表面與已加工表面的垂直距離，單位為mm。對于外圓車削來說，切削深度為</p><p>　　ap=（dw

66、-dm）/2</p><p>　　式中 dw——工件待加工表面的直徑（mm）；</p><p>　　dm——已加工表面的直徑（mm）。</p><p>　　4.5 刀具的耐用度和壽命</p><p>　　4.5.1 刀具耐用度</p><p>　　刀具刃磨后，從開始切削到磨損值達到磨鈍標準為止所經過的切削時間稱

67、刀具耐用度，通常用T表示，單位為分（min）或秒（s）；有時也用所加工零件的數量來表示。</p><p>　　4.5.2 刀具壽命</p><p>　　刀具壽命是指一把新刀用到報廢為止所經歷的切削時間，其中包含多次重磨（重磨次數以n表示）時間，所以刀具壽命等于刀具耐用度和（n+1）的乘積。</p><p>　　4.5.3 切削用量與刀具耐用度的關系</p&

68、gt;<p>　?。?）當其他條件不變時，切削速度v提高一倍，耐用度大約將降低到原來的3.125%；</p><p>　　（2）若進給量f提高一倍，而其他條件不變，耐用度則降低到原來的大約21%；</p><p>　?。?）其它條件不變時，若切削深度ap提高一倍，則耐用度僅降低到原來的約78%。</p><p>　　由上可見，切削用量三要素對刀具耐用度

69、的影響相差十分懸殊。因此實際使用中，在使刀具耐用度降低較少而又不影響生產率（金屬切削率）的前提下，應盡量選取較大的切削深度ap和較小的切削速v度，使進給量f大小適中?！?lt;/p><p>　　4.5.4背吃刀量確定</p><p>　　背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量)，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證

70、加工表面質量，可留少量精加工余量。</p><p><b>　　切削用量的選擇</b></p><p>　　切削用量是指在切削過程中，選取的切削速度、進給量和切削深度的具體數值。合理選擇切削用量，對于保證質量、提高生產率和降低成本具有重要作用。提高切削速度、加大進給量和切削深度，都使得單位時間內金屬的切除量增多，因而都有利于生產率的提高。但實際上它們受工件材料、加工要

71、求、刀具耐用度、機床動力、機床和工件的剛性等因素的限制，不可能任意選取。合理選擇切削用量，就是在一定條件下選擇切削用量三要素的最佳組合。</p><p>　　切削用量的選擇方法：</p><p>　　粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，應著重考慮如何保證加工精度，且在此基礎上如何提高加工效率。因此，要求精車時應

72、選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度。</p><p>　　5.1 粗加工時切削用量的選擇</p><p>　　粗加工時應盡快地切除多余的金屬，同時還要保證規(guī)定的刀具耐用度。實踐證明，對刀具耐用度影響最大的是切削速度，影響最小的是切削深度。</p><p>　?。?）切削深度的選擇 在機床有效功

73、率允許的條件下，應盡可能選取較大的切削深度，使大部分余量在一次或少數幾次走刀中切除。在切削表層有硬皮的鑄、鍛件或切削不銹鋼等加工硬化較嚴重的材料時，應盡量使切削深度越過硬皮或硬化層深度。</p><p>　?。?）進給量的選擇 根據機床-夾具-工件-刀具組成的工藝系統的剛性，盡可能選擇較大的進給量。</p><p>　?。?）切削速度的選擇 根據工件材料和刀具材料確定切削速度，使之

74、在已選定的切削深度和進給量的基礎上能夠達到規(guī)定的刀具耐用度。粗加工的切削速度一般選用中等或較低的數值。</p><p>　　5.2 精加工時切削用量的選擇</p><p>　　精加工時，首先應保證零件的加工精度和表面質量，同時也要考慮刀具耐用度和獲得較高的生產率。</p><p>　　（1）切削深度的選擇 精加工通常選用較小的切削深度來保證加工精度。</p

75、><p>　　（2）進給量的選擇 進給量的大小主要依據表面粗造度的要求選取，表面粗造度Ra的數值較小時，一般選取較小的進給量。</p><p>　?。?）切削速度的選擇 精加工的切削速度選擇應避開積屑瘤形成的切削速度區(qū)域，硬質合金刀具一般多采用較高的切削速度，高速鋼刀具則采用較低的切削深度。</p><p>　　5.3 確定切削用量時應注意的問題</p&g

76、t;<p>　　在確定切削用量時要根據機床說明書的規(guī)定和要求，以及刀具的耐用度去選擇和計算，當然也可以結合實踐經驗，采用類比法去確定，在選擇切削用量時要保證刀具能加工完一個零件。</p><p>　?。?）切削深度主要受機床、工件和刀具的剛度限制，在剛度允許的情況下，盡可能使切削深度等于零件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高加工效率。</p><p>　　（2）對于精度和

77、表面粗糙度有較高要求的零件，應留有足夠的加工余量。一般加工中心的精加工余量較普通機床的精加工余量小。</p><p>　?。?）主軸轉速n要根據允許的切削速度v來選擇：</p><p>　　式中：n ——為主軸轉速（r/min）；</p><p>　　D ——為刀具直徑（mm ）；</p><p>　　V ——為切削線速度（m/min ），受

78、刀具耐用度的限制。</p><p>　?。?）進給速度F（mm/min）或進給量（mm/r）是切削用量的主要參數，在主軸轉速一定的情況下，進給速度F決定了切削厚度。進給速度一定要根據零件加工精度和表面粗造度的要求，以及刀具和工件材料選取，并兼顧加工效率。</p><p>　　此外，在輪廓加工中當零件有突然的拐角時刀具容易產生“超程”。應在接近拐角前適當降低進給速度，過拐角后逐漸增速。一般數

79、控機床的操作面板上都有一個進給速度倍率調節(jié)旋鈕，可在絕大多數情況下（除攻絲外）對進給速度進行調節(jié)。因此編程F值可以取得高一些，而在實際切削時可按要求選用合適值。</p><p>　　主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。根據本例中零件的加工要求，考慮工件材料為45鋼，刀具材料為硬質合金鋼，粗加工選擇轉速800r/min,精加工選擇1000r/min車削外圓，考慮細牙螺紋切削力不大，采用500r/

80、min來車螺紋，而內孔由于剛性較差，采用粗車800 r/min，比較容易達到加工要求，切槽的切削刀較大，采用450 r/min更穩(wěn)妥。</p><p>　　總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進

81、給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。</p><p><b>　　零件的加工工藝</b></p><p><b>　　件一刀具卡</b></p><p><b>　　件一

82、工序卡</b></p><p><b>　　件二刀具卡</b></p><p><b>　　件二工序卡</b></p><p><b>　　件三刀具卡</b></p><p><b>　　數控加工程序的編制</b></p><

83、;p>　　數控編程一般分為兩種：一種是手工編程，另一種是自動編程。手工編程是由分析零件圖，確定工藝過程，數值計算，編寫零件加工程序單，程序的輸入和檢驗都是由工人完成的。特點：對于加工形狀簡單的零件，計算比較簡單，程序不是很多，采用手工編程（仍被廣泛應用）較容易完成，而且經濟，及時。</p><p>　　因此在點位加工及直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應用，但對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線，

84、列表曲線的零件，用手工編程就有一定的困難，出錯的機率增大，有的無法編程序。自動編程：用計算機編制數控加工程序的過。特點：計算機自動識圖編程，編程準確，不易出錯，安排走刀路線合理，從而使加工準確。本零件的凸輪加工就采用自動編程來完成的。</p><p>　　7.1 確定編程坐標系及編程原點</p><p>　　數控機床采用右手笛卡兒直角坐標系，其基本坐標軸為X、T、Z直角坐標系，相對于每個坐

85、標軸的旋轉運動坐標為A、B、C。</p><p>　　編程原點也稱工件原點，一般用G92或G54-G59（對于數控鏜銑床）和G50（對于數控車床）設置。根據以上可以知道，編程坐標系及編程原點的選擇要滿足以下幾個方面的要求：</p><p>　　1.所選的編程原點及坐標系要使程序編制簡單。</p><p>　　2.編程原點應選在容易找正，并在加工過程中便于檢查的位置。

86、</p><p>　　3.引起的加工誤差小。</p><p>　　4.一般回轉體零件的編程零點選在其加工面的回轉軸線與端面交點處。</p><p><b>　　7.2 加工程序</b></p><p>　　7.2.1 手動編程</p><p><b>　　件一程序</b>

87、</p><p><b>　　左端</b></p><p><b>　　右端</b></p><p><b>　　件二程序</b></p><p><b>　　左端</b></p><p><b>　　右端</b&g

88、t;</p><p><b>　　件三程序</b></p><p><b>　　左端</b></p><p><b>　　右端</b></p><p>　　第八章 數控車軟件CAXA介紹與仿真</p><p><b>　　8.1軟件介紹<

89、;/b></p><p>　　數控編程分為手工編程和自動編程，自動編程是根據工件圖形和加工工藝采用專用軟件自動生成加工程序。CAXA數控車是國產自動編程軟件之一。</p><p>　　CAXA數控車具有全中文Windows界面，形象化的圖標菜單，全面的鼠標拖動功能，靈活方便的立即菜單參數調整功能，智能化的動態(tài)導航捕捉功能和多方位的信息提示等。CAXA數控車具有CAD軟件的強大繪圖功能

90、和完善的外部數據接口，可以繪制任意復雜的二維圖形，通過數據接口與其他系統交換數據。CAXA數控車提供了功能強大、使用簡潔的軌跡生成手段，可按加工要求生成各種復雜圖形的加工軌跡。通用的后置處理模塊使CAXA數控車可以滿足各種機床的代碼格式，對生成的代碼進行校驗及加工仿真。將CAXA數控車同其他的專業(yè)制造軟件結合起來，將會滿足任何CAD／CAM的需求。</p><p>　　8.1.1CAXA數控車界面</p&g

91、t;<p>　　CAXA數控車基本應用界面由標題欄、菜單欄、繪圖區(qū)、工具條和狀態(tài)欄組成，如圖8—1所示。</p><p>　　各種應用功能均通過菜單和工具條驅動，工具條中的每一個圖標都對應一個菜單命令。單擊圖標或單擊菜單-命令，會得到相同的結果。狀態(tài)條指導用戶進行操作并提示當前狀態(tài)和所處位置，繪圖區(qū)顯示各種繪圖操作的結果。同時，繪圖區(qū)和參數欄為用戶實現各種功能提供數據的交互使用。</p>

92、<p><b>　　8-1</b></p><p>　　8.1.2CAXA數控車進行造型設計</p><p>　　對于計算機輔助設計與制造軟件來說，需要先有加工零件的幾何模型，然后才能形成用于加工的刀具軌跡。幾何模型的來源主要有兩種，一是由CAM軟件附帶的CAD部分直接建立，二是由外部文件轉入。對于轉入的外部文件，很可能出現圖線散亂或在曲面接合位置產生破

93、損，這些修補工作只能由CAM軟件來完成。而對于直接在CAM軟件中建立的模型，則不需要轉換文件，只需結合不同的模型建立方式，產生獨特的刀具軌跡。因此，CAM軟件大多附帶完整的幾何模型建構模塊。</p><p>　　CAXA數控車軟件提供了建立幾何模型的功能。在CAXA數控車中，點、直線、圓弧、樣條、組合曲線的曲線繪制或編輯，其功能意義相同，操作方式也一樣。由于不同種類曲線組合的不一樣，不同狀態(tài)的曲線功能組合也不盡相

94、同</p><p>　　8.1.3CAXA數控車加工-CAM</p><p>　　用CAXA數控車實現加工的過程</p><p>　?、俦仨毰渲煤脵C床，這是正確輸出代碼的關鍵。</p><p>　?、诳炊畧D樣，用曲線工具條中的各項功能表達工件。</p><p>　　③根據工件形狀，選擇合適的加工方式，生成刀位軌跡。&l

95、t;/p><p>　?、苌蒅代碼，通過數據接口傳給機床。</p><p>　　8.1.4CAXA數控車加工類型</p><p><b>　?、佥喞周?</b></p><p><b>　　輪廓粗車的過程</b></p><p>　　輪廓粗車功能主要用于對工件外輪廓表面、內輪

96、廓表面和端面的粗車加工，用于快速消除毛坯多余部分加工軌跡的生成、軌跡仿真以及數控代碼的提取。</p><p>　?、谳喞?</p><p><b>　　輪廓精車的過程</b></p><p>　　輪廓精車實現對工件外輪廓表面、內輪廓表面和端面的精車加工。輪廓精車時，要確定被加工輪廓。被加工輪廓就是加工結束后的工件表面輪廓，被加工輪廓

97、不能閉合。</p><p><b>　　③切槽加工 </b></p><p><b>　　切槽加工的過程</b></p><p>　　車槽功能用于在工件外輪廓表面、內輪廓表面和端面切槽。切槽時要確定被加工輪廓，被加工輪廓就是結束后的工件表面輪廓，被加工輪廓不能閉合。</p><p><b>

98、;　?、苈菁y加工 </b></p><p><b>　　適合加工各種螺紋</b></p><p><b>　?、菘准庸?lt;/b></p><p>　　以上是CAXA數控車軟件主要內容，目前我以手工編程與自動編程相結合，取得了良好的學習效果。</p><p><b>　　8.2

99、仿真</b></p><p><b>　　8.2.1軟件簡介</b></p><p>　　市面上的仿真軟件有很多，例如：南京斯沃和上海宇龍、斐克，這里我們選用斯沃，南京斯沃軟件技術有限公司開發(fā)的，是結合機床廠家實際加工制造經驗與高校教學訓練一體所開發(fā)的國內第一款自動免費下載更新的數控仿真軟件。通過該軟件可以使學生達到實物操作訓練的目的，又可大大減少昂貴的設

100、備投入。</p><p>　　斯沃數控仿真(數控模擬)軟件包括16大類，66個系統，121個控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、美國哈斯HAAS、PA、廣州數控GSK、華中世紀星HNC、北京凱恩帝KND系統、大連大森DASEN、南京華興WA、 江蘇仁和RENHE、南京四開、天津三英、成都廣泰GREAT、巨森數控JNC編程和加工功能，學生通過在PC機上操

101、作該軟件，能在很短時間內掌握各系統數控車、數控銑及加工中心的操作，可手動編程或讀入CAM數控程序加工，教師通過網絡教學，可隨時獲得學生當前操作信息。斯沃數控仿真軟件也是目前國內唯一自動免費下載更新的數控仿真軟件。</p><p><b>　　斯沃界面</b></p><p><b>　　件一左端加工</b></p><p>

102、;<b>　　掉頭</b></p><p><b>　　右端</b></p><p><b>　　件一完成</b></p><p>　　該零件左端要加工梯形螺紋，由于軟件原因，所以無法加工。</p><p><b>　　件二右端刀具路線</b></p

103、><p><b>　　件二左端</b></p><p><b>　　件三</b></p><p><b>　　第九章 結束語</b></p><p>　　在數控車削加工中經常遇到的軸類零件，本設計論文中采用含螺紋零件進行編程設計，在螺紋車削編程中要注意，數控車床主軸上必須安裝有脈

104、沖編碼器測定主軸實際轉速，從而實現主軸轉一轉刀具進給一個螺紋導程的同步運動，從螺紋粗車刀精車，主軸的轉速必須保持不變，給特殊軸零件結構，有螺紋、倒角、圓弧、孔、槽等。數控加工的基本編程方法時用點定位指令編寫接近或離開工件等空行程軌跡，要用插補指令編寫工件輪廓的切削進給軌跡。</p><p>　　幾個星期以來，從開始刀畢業(yè)設計完成，每一步對我們來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設計過程中使我學到很多，我感到無論做

105、什么事情都要用心去做，才會使自己更快的成長。我相信，通過這次的實踐，我對數控加工能更一步了解，并能使我在以后的加工過程中避免很多不必要的錯誤，有能力加工出更復雜的零件，精度更高的產品。</p><p><b>　　附錄 切削參數表</b></p><p>　　附表1 車削碳鋼及合金鋼的切削速度</p><p>　　注：上列切削速度對應于切深t

106、=3mm，走刀量s=0.3mm/r，當t、s變化后，v要修正。</p><p>　　附表2 車削鑄鐵和鑄鋼件的切削速度</p><p>　　附表3 車削不銹鋼的切削速度</p><p>　　附表4 車削輕金屬切削速度</p><p>　　附表5 車削工具鋼、耐熱合金及鈦合金的切削速度</p><p>　　附表6 車削

107、深度與走刀量變化后切削速度的修正系數K</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]李章東，陳東海主編，機械制造基礎.吉林:吉林大學出版社，2003.</p><p>　　[2]李佳主編，數控機床及應用.北京:清華大學出版社，2001.</p><p>　　[3]柳燕君，應龍泉主編,機械制圖.

108、北京:高等教育出版社，2010</p><p>　　[4]徐宏海主編，數控加工工藝.北京:化學工業(yè)出版社，2008.</p><p>　　[5]李世維主編，機械基礎.北京:高等教育出版社，2000.</p><p>　　[6]王宏穎主編，數控原理與系統，北京:機械加工出版社，2004.</p><p>　　[7]王兵，李貞權主編，數控車床編程

109、與操作，北京:人民郵政出版社，2012.</p><p>　　[8]華茂發(fā),劉騏主編，機械制造基礎技術.北京:機械工業(yè)出版社，2004.</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　轉眼間已經在學院度過了第三個年頭，這三年是我人生中很重要的三年，我不僅能夠接觸到傳道授業(yè)解惑的良師，還能認識許在多方面比我優(yōu)秀的同學、朋友。他們不

110、僅能夠授我知識、學問，而且從更多方面指導我的人生，使我更加完善自己。這里留下了我求學的足跡，這里見證了我成長的點滴。在畢業(yè)設計完成之際，我衷心的感謝曾經給我?guī)椭?、支持、鼓勵的所有老師、同學、朋友和父母。 </p><p>　　本次設計是在我的老師**老師的指導下完成的，從最初我對本次設計的不了解到能夠整體把握再到比較順利的完成本次設計，這一步一步的走來，其中都包含了*老師耐心的指引和教導。通過本次設計，我從宏觀上

111、掌握了車削零件的步驟以及結構設計，加深了以往學習的專業(yè)知識。最初接觸王老師是在大一實訓的時候，*老師的課程和別的老師不太一樣，從教學方法上看，王老師是循序漸進，引人入勝。同樣在本次設計中老師始終踐行著“授人以魚，不如授之以漁”的原則，他經常教導我們遇到問題先自己解決，自己解決不了的小組討論，討論還得不到結論的再找老師一起討論。這種學習模式的大大提高了學習的自主能動性，發(fā)揮了團隊合作精神。在此，我向*老師表示我最誠摯的謝意。</p&

112、gt;<p>　　此外感謝我的父母，對我二十多年來辛勤的養(yǎng)育，他們對我無條件的支持，讓我可以去追求自己的夢想，他們的愛是我前行的動力。</p><p>　　在設計的過程中，也得到了許多同學寶貴的建議，在此一并致以誠摯的謝意。</p><p>　　最后，衷心的感謝**的每位老師，謝謝你們在學習上、生活中給予我的關心與支持。</p><p>　　衷心祝愿*