微造型與微納米顆粒填充表面的摩擦學性能研究.pdf

1、越來越多的科研人員在研究氣缸套表面微造型，并且在微造型技術(shù)上取得一定的進展。本文在氣缸套試樣表面微造型處理的基礎上，向表面微坑中填充蛇紋石和二硫化鉬微納米顆粒，通過摩擦磨損試驗，驗證了其具有良好的減摩耐磨效果。
　　首先根據(jù)氣缸套-活塞環(huán)往復運動的特點，設計兩種氣缸套試樣表面微造型方案:氣缸套試樣表面全部微造型和氣缸套試樣表面兩端微造型，選取蛇紋石和二硫化鉬兩種微納米顆粒，單一以及質(zhì)量比為1∶1復合填充，分別在富油和貧油兩種工況下

2、，探究不同的試驗方案對減摩耐磨性能的影響，同時利用金相顯微鏡、掃描電子顯微鏡、X射線熒光光譜儀對磨損后氣缸套試樣表面形貌以及元素組成進行觀察分析，探索減摩耐磨機理。利用不同時間的摩擦磨損試驗，得到氣缸套試樣表面微坑中微納米顆粒溢出率的變化。
　　試驗結(jié)果表明:在富油工況時，相同的微納米顆粒填充時，氣缸套試樣表面兩端微造型方案的摩擦系數(shù)均小于表面全部微造型方案，摩擦系數(shù)最小的方案是氣缸套試樣表面兩端微造型和蛇紋石二硫化鉬微納米顆粒復

3、合填充，其摩擦系數(shù)為0.0794，比機械珩磨氣缸套試樣表面下降了13.99％。在貧油工況時，相同的微納米顆粒填充時，氣缸套試樣表面全部微造型方案的抗粘著磨損時間均大于表面兩端微造型方案，抗粘著磨損時間最長的方案是氣缸套試樣表面全部微造型和蛇紋石二硫化鉬微納米顆粒復合填充，抗粘著磨損時間為2367s，比機械珩磨氣缸套試樣表面增長了85.79％。在不同時間的試驗中，氣缸套試樣表面微坑中的微納米顆粒溢出率會隨著時間的延長而逐漸下降并趨近于零。