車床主軸箱課程設計--ck6140數控車床主傳動系統設計

1、<p>　　課 程 設 計 說 明 書</p><p>　　題目：CK6140數控車床主傳動系統設計</p><p>　　學院（系）：機械工程學院機制系</p><p>　　年級專業(yè)： </p><p>　　學 號： </p><p>　　學生姓名：

2、 </p><p><b>　　指導教師： </b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 概述……………………………………………. .……..1</p><p>　　1.1 設計要求………………………………………………..1</p

3、><p>　　第2章 主傳動的設計 ………………………………………… 2</p><p>　　2.1計算轉速的確定……………………………………….. 2</p><p>　　2.2變頻調速電機的選擇………………………………...…2</p><p>　　2.3轉速圖的擬定…………………………………………...2</p><p&

4、gt;　　2.3.1傳動比的計算…………………………………… ...2</p><p>　　2.3.2參數確定…………………………………………. ..2</p><p>　　2.3.3 主軸箱傳動機構簡圖……………………………...3</p><p>　　2.3.4 轉速圖擬定………………………………………...3</p><p>　　2.4

5、傳動軸的估算………………………………………..… 3</p><p>　　2.5主軸軸頸的確定……………………………………..… 5</p><p>　　2.6主軸最佳跨距的選擇……………………………..…… 5</p><p>　　2.7齒輪模數的估算……………………………………….. 6</p><p>　　2.8 同步帶傳動的設計………

6、………………………….… 8</p><p>　　2.9 滾動軸承的選擇…………………………………….… 10</p><p>　　2.10 主要傳動件的驗算………………………… .…….… 10</p><p>　　2.10.1 齒輪模數的驗算………………………..…..…… 10</p><p>　　2.10.2 傳動軸剛度的驗算…………

7、…………………… 14</p><p>　　2.10.3 滾動軸承的驗算…………….…………………... 15</p><p>　　總結……………………………..…………………………….…. 16</p><p>　　參考文獻………………………………………………..……….. 17</p><p><b>　　第一章 概述<

8、/b></p><p><b>　　1.1 設計要求</b></p><p><b>　　機床類型：數控車床</b></p><p><b>　　主傳動設計要求：</b></p><p>　　滿載功率7.5KW，最高轉速4000rpm,</p><p&

9、gt;　　最低轉速41.5rpm 變速要求：無級變速</p><p>　　進給傳動系統設計要求：</p><p>　　伺服控制，行程1200mm，最低速度0.001mm/r，最高速度0.5mm/r，</p><p>　　最大載荷4500N，精度±3μm</p><p>　　第二章 主傳動的設計</p><

10、;p>　　2.1 計算轉速的確定</p><p>　　機床主軸的變速范圍：= ，且：=4000rpm,=41.5rpm</p><p>　　所以：==96.38</p><p>　　根據機床的主軸計算轉速計算公式：= 得：</p><p>　　=41.5х=163.4rpm </p><p>　　2.2變頻調

11、速電機的選擇</p><p>　　為了簡化變速箱及其自動操縱機構，希望用雙速變速箱，現取Z=2。為了提高電機效率，應盡量使。</p><p>　　假設所選電機最高轉速為4500rpm，額定轉速為1500rpm，，則有，，得，。取機床總效率η=0.98х0.98=0.96，則kw。電動機在1500rpm時的輸出功率為kw，現取過載系數k=1.28，則電機功率為 。</p>&l

12、t;p>　　可選用上海德驅馳電氣有限公司的UABP160L-4-50-18.5型號交流主軸電動機，額定功率為18.5kw，最高轉速為4500rpm，同步轉速為1500rpm，調頻范圍為5-150HZ,基頻為50HZ。選配變頻器型號：DRS3000-V4T0150C，售價1380元人民幣。</p><p>　　2.3 轉速圖的擬定</p><p>　　2.3.1 傳動比的計算</

13、p><p>　　設電機軸與中間軸通過齒輪定比傳動，取其傳動比為=0.67，</p><p><b>　　則，。</b></p><p>　　2.3.2 參數確定</p><p>　　第一級變速選用同步齒形帶傳動，兩級變速組采用齒輪傳動。選=1.33的齒輪副為70/51</p><p>　　選=0.27

14、的齒輪副為26/95</p><p>　　2.3.3 主軸箱傳動機構簡圖</p><p>　　2.3.4 轉速圖擬定

15、 </p><p>　　2.4 傳動軸的估算</p><p>　　傳動軸除應滿足強度要求外，還滿足剛度要求，強度要求保證軸在反復載荷和扭轉載荷作用下不發(fā)生疲勞破壞。機床主傳動系統精度要求較高，

16、不允許有較大變形。因此疲勞強度一般不是主要矛盾。除了載荷較大的情況外，可以不必驗算軸的強度。剛度要求軸在載荷下不至于產生過大的變形。如果剛度不夠，軸上的零件由于軸的變形過大而不能正常工作，或者產生振動和噪音，發(fā)熱，過早磨損而失效，因此，必須保證傳動軸有足夠的剛度。</p><p>　　計算轉速是傳動件傳遞全部功率的最低轉速，各個傳動軸上的計算轉速可以從轉速圖直接得出。</p><p>　　

17、主軸： =163r/min</p><p>　　中間軸：=595r/min</p><p>　　電機軸：=893r/min</p><p>　　各軸功率和扭矩計算：</p><p>　　已知一級齒輪傳動效率為0.98，則有：</p><p>　　電機軸功率：=×/=893×18.5/1500=11

18、kw</p><p>　　中間軸功率：=×0.98=11×0.98=10.8kw</p><p>　　主軸功率： =×0.98=10.8×0.98=10.6kw</p><p>　　電機軸扭矩：=9550/=9550×11/893=1.18×105 N·mm</p><p&

19、gt;　　中間軸扭矩：=9550/=9550×10.8/595=1.73×105 N·mm</p><p>　　主軸扭矩； =9550/=9550×10.6/163=6.21×105 N·mm</p><p>　　表2-1 各軸計算轉速、功率、扭矩</p><p>　　按扭轉剛度估算軸的直徑</

20、p><p><b>　?。╩m）</b></p><p>　　式中 ——傳動軸直徑（mm）</p><p>　　——該軸傳遞的額定扭矩（N·mm）</p><p>　　——該軸每米長度允許的扭轉角（deg/m），一般傳動軸取=0.5°~1°。</p><p>　　電機軸

21、：取=0.8deg/m</p><p><b>　　mm</b></p><p>　　查閱電機軸軸頸為=48mm，滿足要求。</p><p>　　中間軸：取=0.8deg/m</p><p><b>　　mm</b></p><p>　　圓整取d 1=40mm</p&

22、gt;<p>　　2.5 主軸軸頸的確定</p><p>　　為了保證機床工作的精度，主軸尺寸一般都是根據其剛度要求決定的。故主軸前軸頸的尺寸按統計數據確定。查閱相關資料：主軸前軸頸D 1=150mm，主軸的后軸頸一般推薦為D 1的0.7-0.85倍，取D 2=0.8 D 1=0.8×150=120mm。</p><p>　　表2-2 各軸估算直徑<

23、/p><p>　　2.6 主軸最佳跨距的選擇</p><p>　　①、由前軸頸取=100mm，后軸頸取=80mm，選前軸承為NN3022K型和234422型，后軸承為NN3018K型。選主軸錐度號為45的軸頭，根據結構，定懸伸長度a=120mm。</p><p><b>　　②、求軸承剛度：</b></p><p>　　電機

24、輸出額定功率18.5kw時，主軸轉速為260r/min，則主軸最大輸出轉矩</p><p>　　床身上最大加工直徑約為最大回轉直徑的60%，即240mm，故半徑為0.12m。</p><p>　　切削力 </p><p>　　背向力 </p><p><b>　　故總作用力為 </b></

25、p><p>　　該力作用于頂在頂尖間的工件上，主軸和尾架各承受一半，故主軸端受力為F/2=5049.3N。</p><p>　　在估算時，先假定初值l/a=3,l=3х120=360mm。前后支承的支反力和分別為：</p><p>　　==2700х=3600N</p><p>　　==2700х=900N</p><p>

26、;　　軸向力==2755N</p><p>　　根據《金屬切削機床》式（10—5）、（10—6）可求出前、后軸承剛度</p><p>　　軸承NN3022K徑向剛度：=2070N/μm</p><p>　　軸承NN3018K徑向剛度：=1530.3N/μm</p><p>　　軸承234422軸向剛度：=833N/μm</p>

27、<p><b>　　③、求最佳跨距：</b></p><p><b>　　==1.35</b></p><p>　　初步計算時，可假設主軸的當量外徑為前、后軸承頸的平均值，=（100+80）mm/2=90mm。故慣性矩為</p><p>　　I=0.05х（-）=497.3х</p><p&g

28、t;<b>　　η===0.184</b></p><p>　　查《金屬切削機床》圖（10—24）主軸最佳跨距計算線圖，/a=1.7?？筛鶕?a=2再計算支反力和支撐剛度，求最佳跨距，經過進一步的迭代過程，最終取得最佳跨距為l=300mm。</p><p>　　2.7 齒輪模數的估算</p><p>　　一般同一變速組中的齒輪取同一模數，選擇負

29、荷最重的小齒輪，按簡化的接觸疲勞強度公式進行計算：</p><p><b>　　（mm）</b></p><p>　　式中 ——按接觸疲勞強度計算的齒輪模數（mm）；</p><p>　　——齒輪傳遞的功率（kw）；</p><p>　　——小齒輪的計算轉速（r/min）；</p><p>

30、;　　——大齒輪齒數與小齒輪齒數之比；</p><p><b>　　——小齒輪齒數；</b></p><p>　　——齒寬系數，=B/m，=6~10；</p><p>　　——許用接觸應力（Mpa）。</p><p>　　齒輪材料及熱處理的選擇：</p><p>　　電機軸、傳動軸上齒輪：<

31、/p><p>　　Z=44、66、70、26，20Cr滲碳、淬火、低溫回火，HRC56-62</p><p><b>　　主軸上齒輪：</b></p><p>　　Z=51、95, 20Cr滲碳、高頻淬火、低溫回火，HRC56-62</p><p>　　取齒寬系數=8，查得=1650Mpa，則</p><

32、p>　　對44/66的齒輪傳動副的Z=44的齒輪，計算轉速為893r/min</p><p><b>　　取m=2mm</b></p><p>　　對70/51的齒輪傳動副的Z=51的齒輪，計算轉速為821r/min</p><p>　　對26/95的齒輪傳動副的Z=26的齒輪，計算轉速為595r/min</p><p

33、>　　為了保證中心距，主軸與中間軸之間傳動組模數需要相等，取m=3mm。</p><p>　　取齒寬系數，齒寬，當m=2時，B=2×8=16mm，大齒輪B=16mm，小齒輪b=22mm。當m=3時，B=3×8=24mm，大齒輪B=24mm，主軸傳動組齒輪小齒輪比大齒輪齒寬大1~2mm，小齒輪b=25mm。</p><p>　　表2-3 各齒輪齒數、模數</

34、p><p>　　2.8 同步帶傳動的設計</p><p>　　同步帶具有傳動比較準確，不打滑，效率高，初拉力以及適用功率的范圍，不需要潤滑等特點。</p><p>　　同步帶的設計功率為18.5kw，根據同步帶選型圖，選定帶型為H型帶，節(jié)距為12.7mm。小帶輪的齒數，根據表格查得，在帶速和安裝尺寸允許的情況下，盡可能選取較大值，現初取=32。小帶輪的節(jié)圓直徑</

35、p><p>　　大帶輪的齒數，大帶輪節(jié)圓直徑，帶速，其中查得H型帶的，所以符合要求。初定軸間距，，即，初取。</p><p><b>　　帶長及其齒數</b></p><p>　　查得帶長代號為510，基本尺寸為=1295.4mm，節(jié)線長上的齒數為=102。實際軸間距為。</p><p><b>　　小帶輪嚙合齒數

36、</b></p><p><b>　　基本額定功率</b></p><p>　　基本額定功率是各帶型基準寬度的額定功率，=76.2mm，為寬度為的帶的許用工作拉力（N）,查表得=2100N，m為寬度為的帶單位長度的質量（kg/m）, 查表得m=0.448 kg/m。</p><p><b>　　所需帶寬</b>

37、</p><p>　　為嚙合齒數系數，根據取=1 ，應選取標準值，一般應小于，查表得，應選帶寬代號為300的H型帶，其中 ，極限偏差為±1.5mm。</p><p><b>　　帶輪的結構尺寸</b></p><p><b>　　小帶輪：；; </b></p><p><b>　

38、　大帶輪：；; </b></p><p>　　2.9 滾動軸承的選擇</p><p>　　為了增加主軸的剛度，主軸前端支承采用圓錐孔雙列圓柱滾子軸承和雙向推力角接觸軸承，后支承采用圓錐孔雙列圓柱滾子軸，中間采用深溝球軸承輔助支承?？紤]到其他軸的高速且沒有軸向力，其余軸均采用深溝球軸承。</p><p>　　2.10 主要傳動件的驗算</p>

39、<p>　　2.10.1 齒輪模數的驗算</p><p>　　一般對高速傳動的齒輪以驗算接觸疲勞強度為主，對低速傳動的齒輪以驗算彎曲疲勞強度為主，對硬齒面軟齒芯的滲碳淬火齒輪，一定要驗算彎曲疲勞強度。</p><p>　　對于44/66和70/51的齒輪副驗算接觸疲勞強度和彎曲疲勞強度,26/95的齒輪副驗算彎曲疲勞強度。</p><p>　　接觸疲勞強

40、度計算齒輪模數</p><p>　　接觸彎曲強度計算齒輪模數</p><p>　　式中 ——傳遞的額定功率（kw），；</p><p>　　——電機額定功率（kw）；</p><p>　　——從電機到所計算齒輪的傳遞效率；</p><p>　　——齒輪的計算轉速（r/min）；</p><p

41、>　　——初算的齒輪模數（mm）</p><p><b>　　——齒寬（mm）</b></p><p>　　——大齒輪齒數與小齒輪齒數之比；</p><p><b>　　——小齒輪齒數；</b></p><p>　　——工況系數，考慮載荷沖擊的影響，中等沖擊取1.2~1.6；</p>

42、;<p><b>　　——動載荷系數</b></p><p>　　——齒向載荷分布系數</p><p><b>　　——齒形系數</b></p><p><b>　　——壽命系數：</b></p><p><b>　　——工作期限系數：</b>

43、;</p><p>　　——齒輪在機床工作期限內的總工作時間</p><p>　　——齒輪的最低轉速（r/min）；</p><p>　　——基準循環(huán)次數，鋼和鑄鐵件：接觸載荷取=107 ，彎曲載荷取=2×108 ；</p><p>　　——疲勞曲線指數，鋼和鑄鐵件：接觸載荷取m=3；彎曲載荷時，對正火、調質及整體淬硬件取m=6

44、，對表面淬硬（高頻、滲碳、氮化等）取m=9；</p><p><b>　　——轉速變化系數</b></p><p><b>　　——功率利用系數</b></p><p><b>　　——材料強化系數</b></p><p>　　——許用彎曲應力（Mpa）</p>

45、<p>　　——許用接觸應力（Mpa）。</p><p>　?、?驗算26/95齒輪傳動組，驗算Z=26齒輪：</p><p><b>　　查閱相關資料得：</b></p><p>　　=1.4、=1.3、=1.04、=0.27、=8、=0.43、=297Mpa、=1650Mpa</p><p><b&

46、gt;　　接觸疲勞強度：</b></p><p><b>　　彎曲疲勞強度：</b></p><p><b>　　均滿足要求。</b></p><p>　?、?驗算44/66齒輪傳動組，驗算Z=44齒輪：</p><p><b>　　查閱相關資料得：</b><

47、;/p><p>　　=1.4、=1.3、=1、=0.27、=8、=0.481、=1650Mpa、=297Mpa</p><p><b>　　接觸疲勞強度：</b></p><p><b>　　彎曲疲勞強度：</b></p><p><b>　　均滿足要求。</b></p>

48、;<p>　　Z=44的齒輪模數m=4>3.88，滿足要求。</p><p>　?、?驗算70/51齒輪傳動組，驗算Z=51齒輪：</p><p><b>　　查閱相關資料得：</b></p><p>　　=1.4、=1.3、=1、=0.27、=0.488</p><p>　　=1650Mpa、=2

49、97Mpa</p><p><b>　　接觸疲勞強度：</b></p><p><b>　　彎曲疲勞強度：</b></p><p><b>　　均滿足要求。</b></p><p>　　2.10.2 傳動軸剛度的驗算</p><p>　　傳動軸彎曲剛度驗

50、算，主要驗算其最大撓度y，安裝齒輪和軸承處的傾角θ。驗算支承處傾角時，只需驗算支反力最大的支承點，若該處的傾角小于安裝齒輪處規(guī)定的允許值，則齒輪處的傾角就不必驗算，因為支承處的傾角一般都大于軸上其他部位的傾角。當軸上有多個齒輪時一般只要驗算受力最大齒輪處的撓度。剛度驗算時應選擇最危險的工作條件，一般是軸的計算轉速低、傳動齒輪的直徑小且位于軸的中央，此時軸的總變形量最大。</p><p><b>　　驗算

51、中間軸的剛度：</b></p><p><b>　　受力簡圖如下：</b></p><p>　　中間軸的Z=26的齒輪受力最大，變形撓度最大，右支承是支反力最大的支承點，則Z=26齒輪受力：</p><p><b>　　圓周力 KN</b></p><p><b>　　徑向力

52、 KN</b></p><p><b>　　F==1.2KN</b></p><p><b>　　齒輪處軸的撓度為</b></p><p><b>　　右支承處軸的傾角為</b></p><p>　　2.10.3 滾動軸承的驗算</p><p&

53、gt;　　機床的一般傳動軸用的滾動軸承，主要是因疲勞破壞而失效，故應進行疲勞壽命驗算。</p><p>　　按計算動負荷C j的計算式進行計算</p><p><b>　　總 結</b></p><p>　　經過為期四周的不懈努力，我們順利完成了對數控車床主傳動系統的設計。在這四周的時間里，按照設計要求、結合所學設計理論，一步一步，認真地

54、分析、計算，終于完成了這個課程設計。雖然在本次課程設計過程中，我們明顯感覺本次課程設計難度較高，但是我們還是把它完成了。</p><p>　　通過本次課程設計，使我們以前所學的多門知識得到了一次綜合運用，也使我們進一步理解了各門學科之間的相互聯系。同時作為畢業(yè)設計前的最后一次課程設計，可以說是畢業(yè)設計前的一次練兵，也為以后的設計工作打下了一定的基礎。本次課程設計在提高我們解決實際問題能力的同時，也讓我們認識到了自

55、己的許多不足之處，還有待提高。</p><p>　　另外，在本次設計過程中，老師不辭辛苦指導我們，給予了我們很大的幫助，在此深表感謝！當然，由于我們水平有限，整個設計中不妥之處在所難免，懇請老師不吝指正。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1、《機床設計手冊》

56、 機械工業(yè)出版社</p><p>　　2、《機床設計圖冊》 上?？茖W技術出版社</p><p>　　3、《機械設計》 許立忠 周玉林 主編 中國標準出版社</p><p>　　4、《機械設計課程設計指導手冊》 韓曉娟 主編 中國標準出版社</p><p&g

57、t;　　5、《機械設計手冊》 成大仙 主編 機械工業(yè)出版社</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　緒論………………………………………………………………………………...1</p><p>　　第1章 主傳動系統設計概述…………………………………………………...3</p>

58、<p>　　第2章 數控銑床主傳動系統的配置方式……………………………………...4</p><p>　　第3章 主軸電動機的選取…………………………………………...…………5</p><p>　　第4章 同步帶傳動設計與計算………………………………………………...6</p><p>　　4.1、同步材料選擇……………………………..……………

59、……………………6</p><p>　　4.2、同步帶參數的計算………………………..…………………………………6</p><p>　　4.2.1、模數的選取………………………………………………………………...6</p><p>　　4.2.2、小帶輪齒數………………………………………………………………...6</p><p>　　4.2.

60、3、同步帶節(jié)距………………………………………………………………...6</p><p>　　4.2.4、節(jié)圓直徑…………………………………………………………………...7</p><p>　　4.2.5、大帶輪齒數………………………………………………………………...7</p><p>　　4.2.6、大帶輪直徑………………………………………………………………...

61、7</p><p>　　4.2.7、帶的速度…………………………………………………………………...7</p><p>　　4.2.8、定中心距…………………………………………………………………...7</p><p>　　4.2.9、帶的節(jié)線長度……………………………………………………………...7</p><p>　　4.2.10、計算中

62、心距……………………………………………………………….7</p><p>　　4.2.11、帶輪與帶的嚙合齒數…………………………………………………….8</p><p>　　4.2.12、帶寬……………………………………………………………………….8</p><p>　　4.2.13、作用在軸上的力………………………………………………………….8</p>

63、;<p>　　4.2.14、小帶輪的最小包角……………………………………………………….8</p><p>　　4.2.15、帶輪寬度………………………………………………………………….8</p><p>　　第5章 主軸組件的設計……………………………………………..…………...9</p><p>　　5.1、主軸組件的設計要求…………………………

64、……………………………..9</p><p>　　5.1.1、回轉精度…………………………………………………………………...9</p><p>　　5.1.2、主軸剛度…………………………………………………………………...9</p><p>　　5.1.3、主軸的抗振性……………………………………………………………...10</p><p&g

65、t;　　5.1.4、主軸溫升…………………………………………………………………...10</p><p>　　5.1.5、主軸耐磨性………………………………………………………………..10</p><p>　　5.1.6、提高主軸組件抗振性的措施……………………………………………..10</p><p>　　5.2、減少主軸組件熱變形的措施…………………………………

66、…………….10</p><p>　　5.3、主軸材料的選擇及尺寸、參數的計算………………………………….…11</p><p>　　5.4、主軸轉動裝置箱體的作用………………………………………………….13</p><p>　　5.5、主軸箱體的截面形狀和壁厚的計算……………………………………….15</p><p>　　第6章 主軸軸承的

67、選擇………………………………………………………….15</p><p>　　6.1、軸承的選擇和軸承的精度…………………………………………………..15</p><p>　　6.2、軸承預緊力的要求…………………………………………………………..15</p><p>　　6.3、主軸軸承的潤滑與密封……………………………………………………..16</p>

68、<p>　　6.4、選取軸承求…………………………………………………………………..16</p><p>　　6.5、軸承壽命校核………………………………………………………………..18</p><p>　　6.6、軸承座孔的設計要求………………………………………………………..19</p><p>　　第7章 聯接鍵的選擇碟形彈簧的選擇與計算…………

69、……………………….20</p><p>　　7.1、碟形彈簧的特點……………………………………………………………...20</p><p>　　7.2、碟形彈簧材料及熱處理厚度和脫碳………………………………………...21</p><p>　　7.3、碟形彈簧的強壓處理………………………………………………………...21</p><p>　

70、　7.4、表面強化處理和防腐處理…………………………………………………...21</p><p>　　第8章 螺釘聯接的設計…………………………………………………………..23</p><p>　　8.1、根據設計要求計算…………………………………………………………...23</p><p>　　8.2、螺釘的強度計算與校核…………………………………………………….

71、..23</p><p>　　第9章 液壓缸的設計………………………………………………………..........24</p><p>　　9.1.液壓壓缸安裝應注意的問題………………………………………………..…24</p><p>　　9.2.壓缸各部分的結構及主要尺寸的確定………………………………………..24</p><p>　　9.3

72、.強度校核………………………………………………………………………..25</p><p>　　第10章 潤滑與密封件設計………………………………………………………26</p><p>　　10.1、封件的作用及其意義…………………………………………………….....26</p><p>　　10.2、密封的分類及密封件的材料要求………………………………………….26

73、</p><p>　　10.3、防塵圈的設計要求……………………………………………………….....27</p><p>　　結論………………………………………………………………………………....28</p><p>　　致謝……………………………………………………………………………….................. .29</p><p&

74、gt;　　參考文獻………………………………………………………………………….................. ..30</p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　數控技術，簡稱數控（Numerical Control）。它是利用數字化信息對機床運動及加工過程進行控制的一種方法。用數控技術實施加工控制的機床，或者說裝備了數控系統的機床稱為數控機床（

75、NC）。數控技術包括：數控裝置，可編程控制器，主軸驅動及進給裝置等部分。</p><p>　　數控機床是機、電、液、氣、光，高度一體的產品。要實現對機床的控制，需要用幾何信息描述刀具和工件間的相對運動以及用工藝信息來描述機床加工必須具備的一些工藝參數。例如，進給速度，主軸轉速，主軸正反轉，換刀，冷卻液的開／關等。這些信息按一定的格式形成加工文件存放在信息載體上，然后由機床上數控系統讀入，通過對其譯碼，從而使機床動

76、作和加工零件。在機械加工工業(yè)中大批量零件的生產宜采用專用機床或自動化生產線。當零件不太復雜，生產批量較小時，宜采用通用機床；當生產批量大時宜采用專用機床；而當零件復雜程度較高時，宜采用數控機床。這是由數控機床的特點決定的。</p><p>　　數控機床能完成很多普通機床難以勝任，或者根本不可能加工出來的復雜型面的零件，這是由于數控機床具有多坐標軸聯動功能，并可按零件加工的要求變換加工程序。因此，數控機床在航空航天

77、等領域獲得廣泛的應用。</p><p>　　控機床可以獲得較高的加工精度，加工質量穩(wěn)定。數控機床的傳動件，特別是滾珠絲杠精度很高。機床導軌采用滾動導軌或粘接有摩擦系數很小的合成塑料，因而減少了摩擦阻力，消除了低速爬行。閉環(huán)、半閉環(huán)伺復系統，裝有精度很高的位置檢測元件，并隨時把位置誤差反饋給控制系統，使之老化性好，使用壽命長；9.加工性能好，價格低廉；</p><p>　　顯然，能同時滿足上

78、述所有要求的密封材料是不易求得的，但密封性能優(yōu)越的材料應能夠滿足上述大部分的要求。</p><p>　　10.3、防塵圈設計要求：</p><p>　　在液壓缸中，防塵圈被設置于或活塞桿或柱塞運動期間，外界塵埃、沙粒等異物侵入液壓缸，從而引起密封圈、導向環(huán)和支撐環(huán)等損傷和早期磨損，并污染工作介質，導致液壓元件損壞。</p><p><b>　　結 論&l

79、t;/b></p><p>　　此次畢業(yè)設計所設計的題目是“數控銑床主軸箱結構設計”通過這次設計，我對數控技術的發(fā)展現狀有了一個全面地了解，了解了數控技術在現在以及以后機械工業(yè)中所起的作用，明白了數控技術的在以后工業(yè)的發(fā)展中所扮演的角色。為自己今后更好的學習數控技術指明了方向。</p><p>　　通過這次畢業(yè)設計，使我對大學期間所學的知識，進行了融會貫通，有了一個全新的認識，對以前

80、許多不太清楚的地方，通過問老師和查資料的方法，已經明白了很多，知道了自己以前學習的不足，所以以后應該更加努力。</p><p>　　此次設計，我認為最重要的就是使我明白了，無論做什么事情，要想做好，必須態(tài)度端正；要善于學習，時刻學習；做事要嚴謹、認真，細致、不怕吃苦，還要有創(chuàng)新精神。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>

81、;　　時間總是過的很快，轉眼間大專生活即將在這次艱辛又充滿樂趣的畢業(yè)設計中結束。在整個設計過程中，我充分領略到了“書上得來終覺淺，要知此事要躬行”這句話的深刻哲理。</p><p>　　這次畢業(yè)設計能夠順利完成，是由于指導老師如同黑夜的指明燈一樣給我指明了方向，在這里我深深地感謝姚明老師的悉心指導，同時非常感謝范豐老師在我設計過程中的幫助和指導。正是由于有羅老師和張老師的指導，我的畢業(yè)設計才能順利進行下去，他們的

82、工作精神和對學生的嚴格要求與細心指導，讓我非常感動。在此我對兩位老師對我的幫助，表示最深的感謝。</p><p>　　同時，對所有幫助我完成畢業(yè)設計的老師和同學表示感謝。</p><p>　　這次設計，不僅使我學到了數控技術方面的知識，更讓我認識到“書到用時方恨少”的道理，端正了我的學習態(tài)度，對我以后工作起到了至關重要的作用。</p><p>　　通過這次設計，我對

83、大專所學的知識進行了一次全面的總結和應用。初步了解了整個機械設計的過程，學會了怎樣利用有關資料和手冊去獲得所需的數據，更重要的是，在這次設計中，我明白了，無論做什么事情都必須嚴謹，認真，不能有絲毫馬虎，要有吃苦耐勞的精神。</p><p>　　大專生活即將結束，我馬上就要步入社會，我將更加努力，把自己培養(yǎng)成對社會有用的人才</p><p><b>　　參考文獻：</b>

84、;</p><p>　　(1)、《機械設計手冊》第三版第二卷 成大先主編 化學工業(yè)出版社</p><p>　　(2)、《機械設計手冊》第三版第五卷 成大先主編 化學工業(yè)出版社</p><p>　　(3)、《機械設計與制造簡明手冊》 唐保寧主編 同濟大學出版社</p&g

85、t;<p>　　(4)、《實用機床設計手冊》 李洪主編 遼寧科學技術出版社</p><p>　　(5)、《數控機床維修技術手冊》 孫汗卿主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　(6)、《現代金屬切削機床概論》 賈亞州主編 機械工業(yè)出版社</p&

86、gt;<p>　　(7)、《機械傳動裝置設計手冊》 卜炎主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　(8)、《機修手冊》 王林玉主編</p><p><b>　　機械工業(yè)出版社</b></p><p>　　(9)、《機械設計手冊》第四版第二卷

87、成大先主編 化學工業(yè)出版社</p><p>　　(10)、《機械設計手冊》新版</p><p><b>　　化學工業(yè)出版社</b></p><p>　　(11)、《機械零件設計手冊》 吳宗澤主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　(12)、《機械設機師手

88、冊》 吳宗澤主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　(13)、《實用機械傳動設計手冊》 姚振浦主編 科學技術出版社</p><p>　　(14)、《機械工程師手冊》 趙明生主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　(15)、《現代數

89、控機床》 王愛玲主編 國防工業(yè)出版社</p><p>　　(16)、《數控機床加工工藝編程技術與維護維修實用手冊》</p><p>　　席子杰主編 </p><p><b>　　吉林電

90、子出版社</b></p><p>　　(17)、《數控原理與系統》 李宏勝主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　(18)、《液壓與氣壓傳動》 王積偉主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　(19)、《公差與配合技術手冊》 唐錫杰主