注塑模具畢業(yè)設計--- 汽車座椅頭枕桿插頭導管

1、<p><b>　　模具設計說明書</b></p><p>　　課題名稱： 汽車座椅頭枕桿插頭導管 </p><p>　　系 別： 系 </p><p>　　專 業(yè)： </p><p>　　班 級：

2、 高分子材料加工技術 </p><p>　　學 號： </p><p>　　學生姓名： </p><p>　　指導教師： （老師） </p><p>　　起止時間： 2011 年 3 月 16

3、日～ 2011 年 6 月 16 日</p><p><b>　　[摘 要] </b></p><p>　　本設計為汽車座椅頭枕插頭導管模具制作設計，它系統(tǒng)的介紹了汽車座椅頭枕桿導管模具中的各個零部件的加工工藝過程及整套模具的裝配和使用。其中，涉及到注射機各種參數(shù)的選取、零部件的加工方法、注射模的結構及相關的計算問題、特種加工工藝及塑料的回收和利用等方面內容。在該模

4、具設計中，利用計算機繪圖軟件繪制了零件圖和裝配圖，以及制定了機械加工工藝過程卡。</p><p>　　本設計在保證加工質量的前提下，盡量做到在提高生產(chǎn)率的同時把生產(chǎn)成本降到最低。</p><p>　　[關鍵詞] 模具 注射機 塑料</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　

5、　1. 引言5</b></p><p>　　2. 選擇與分析塑料原料6</p><p>　　2.1 選擇制件材料6</p><p>　　2.2 分析制件材料性能8</p><p>　　2.2.1 分析制件材料的使用性能8</p><p>　　2.2.2 分析塑料工藝性能8</p

6、><p>　　2.2.3 結論9</p><p>　　3. 確定塑料成型方式及工藝過程9</p><p>　　3.1 塑件成型方式的選擇9</p><p>　　3.2 成型工藝規(guī)程9</p><p>　　3.2.1 成型前的準備9</p><p>　　3.2.2 注射過程11

7、</p><p>　　3.2.3 塑件后處理12</p><p>　　4. 分析塑件結構工藝性................................................................................................................12</p><p>　　4.1 塑件尺寸

8、精度分析12</p><p>　　4.2 塑件表面質量分析13</p><p>　　4.3 塑件的結構工藝性分析13</p><p>　　5. 確定塑件成型工藝參數(shù)14</p><p>　　6. 初步選擇注射成型設備15</p><p>　　6.1 依據(jù)最大注射量初選設備15</p>

9、<p>　　6.1.1 計算塑件的體積15</p><p>　　6.1.2 計算塑件的質量16</p><p>　　6.1.3 根據(jù)塑件本身幾何形狀及生產(chǎn)批量確定型腔數(shù)目...................................................16</p><p>　　6.1.4 確定成型設備...........

10、....................................................................................................16</p><p>　　6.1.5 制作塑件成型工藝卡...............................................................................

11、....................17</p><p>　　7. 分型面的確定與澆注系統(tǒng)的設計18</p><p>　　7.1分型面的選擇18</p><p>　　7.2 澆注系統(tǒng)的設計19</p><p>　　7.2.1 主流道設計19</p><p>　　7.2.2 分流道的設計20<

12、;/p><p>　　7.2.3 點澆口設計................................................................................................................. 22</p><p>　　7.2.4 冷料穴設計22</p><p>　　7.3 設計排氣和引

13、氣系統(tǒng)設計24</p><p>　　8. 模具設計方案的論證................................................................................................................25</p><p>　　8.1 模具型腔的布局...........................

14、.....................................................................................25</p><p>　　8.2 成型零件的結構..................................................................................................

15、..............26</p><p>　　8.3 推出結構的確定................................................................................................................27</p><p>　　8.4 合模導向機構的設計..................

16、......................................................................................27</p><p>　　8.5 冷卻系統(tǒng)的設計.................................................................................................

17、...............27</p><p>　　9. 注射模具結構類型及模架的選用29</p><p>　　9.1 確定模架組合形式29</p><p>　　9.2 主要零部件的設計計算..................................................................................

18、..................29</p><p>　　9.3 模具型腔壁厚的確定........................................................................................................29</p><p>　　9.4 模具型腔板總體尺寸的確定.................

19、...........................................................................29</p><p>　　9.5 標準模架的確定............................................................................................................

20、....29</p><p>　　10. 設計注射模側向分型抽芯機構30</p><p>　　10.1 側向抽芯機構類型選擇30</p><p>　　10.2斜導柱側向抽芯機構設計計算30</p><p>　　10.2.1抽芯距和抽芯力的計算30</p><p>　　10.2.2 抽芯力的計算31<

21、;/p><p>　　10.2.3 確定斜導柱傾斜角31</p><p>　　10.3 側向分型與抽芯的結構設計32</p><p>　　10.3.1確定斜導柱的尺寸32</p><p>　　11. 成型設備的校核計算33</p><p>　　12. 繪制模具裝配圖......................

22、................................................................................................35</p><p>　　13. 結束語36</p><p>　　致謝詞…………………………………………………………………………………………….37</p><p>　　參

23、考文獻………………………………………………………………………………………….38</p><p><b>　　1. 引言</b></p><p>　　大學三年的學習即將結束，為具體的檢驗這三年來的學習效果，綜合檢測理論在實際中應用的能力，除了平時的考試、實驗測試外，更重要的是理論聯(lián)系實際，即此次設計的課題為汽車座椅頭枕插頭導管的注塑模具。</p><

24、;p>　　本次畢業(yè)設計課題來源于生活，在汽車領域應用廣泛，但成型難度大，模具結構較為復雜，對模具工作人員是一個很好的考驗。它能加強對塑料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設計和制造能力。</p><p>　　本次設計以汽車座椅頭枕桿導管模具為主線，綜合了成型工藝分析，最后到模具結構設計，模具總的裝配等一系列模具生產(chǎn)的所有過程。能很好的學習致用的效果。在設計該模具的同時總結了以往模具設計的一般方法、

25、步驟，模具設計中常用的公式、數(shù)據(jù)、模具結構及零部件。把以前學過的基礎課程融匯到綜合應用本次設計當中來，所謂學以致用。在設計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時使用了CAD、UG等技術，使用Office軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。</p><p>　　本次設計中得到了王濤老師的指點。同時也非常感謝河北機電職業(yè)技術學院學院各位老師的精心教誨，以及**汽車配件有限公司的大力支持。</p><

26、p>　　由于實際經(jīng)驗和理論技術有限，設計的錯誤和不足之處在所難免，希望各位老師批評指正。</p><p>　　2. 選擇與分析塑料原料</p><p>　　2.1 選擇制件材料</p><p>　　汽車座椅頭枕桿導管（二維如圖1-1、三維圖1-2），所選材料需要一定的剛度以及耐腐蝕性，由于使用時間較長，需考慮原料的耐久性問題,需大批量生產(chǎn)，通過查參考資料得&

27、lt;/p><p><b>　　圖2.1 三視圖</b></p><p><b>　　圖2.2 立體圖</b></p><p><b>　　PS:</b></p><p>　　具有非常好的化學穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性、透光性(透光率88%～92%)，電絕緣特性(是目前最理想的高頻絕緣材料)

28、以及很微小的吸濕傾向。能夠抵抗水、稀釋的無機酸，但能夠被強氧化酸如濃硫酸所腐蝕，并且能夠在一些有機溶劑中膨脹變形。PS的收縮率在0.4%～0.7%之間，常用收縮率0.5%，PS的流動性極好，成型加工容易。易著色，裝飾性能好。PS的最大缺點：質地硬而脆，塑件由于內應力而易開裂。它的耐熱性低，智能在不高的溫度下使用，易老化。適用于制作絕緣透明件、裝飾件及化學器、光學儀器等零件</p><p><b>　　P

29、E:</b></p><p>　　它的特點是軟性，無毒，價廉，加工方便，識水性小，可不用干燥，流動性好，耐腐蝕性、電絕緣性優(yōu)良。可以氯化輻照該性，可用玻璃纖維增強。高密度聚乙烯熔點、剛性、硬度和強度較高，吸水性小，有突出的電氣性能和良好的耐輻射性。低密度聚乙烯柔軟性、伸長率、沖擊強度和透明性較好。適用于制作耐腐蝕零件、絕緣零件和薄膜等。</p><p><b>　　P

30、P:</b></p><p>　　密度小，強度、剛度、耐熱性均由于HDPE，硬度比HDPE高，可在100℃左右使用。具有優(yōu)良的耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響，但低溫變脆、不耐磨、易老化。適用于制作一般機械零件、耐腐蝕零件和絕緣零件。</p><p><b>　　ABS:</b></p><p>　　綜合性能較好，沖擊韌度、

31、力學強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學性，電性能良好；易于成型和機械加工，與372有機玻璃的熔接性良好，可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。適用于一般機械零件、減摩耐磨零件、傳動零件和電信結構零件。</p><p><b>　　PC:</b></p><p>　　突出的沖擊強度，較高的彈性模量和尺寸穩(wěn)定性，無色透明，著色性好，耐熱性比尼龍、聚甲醛高，抗蠕變的電絕緣性較好，耐蝕性、

32、耐磨性良好。但自潤性差，不耐堿、酮、胺、方向經(jīng)。有應力開裂傾向，高溫易水解，與其他樹脂相容性差。適用于儀表小零件、絕緣透明件和耐沖擊零件。</p><p>　　對多料的性能與應用進行綜合比較，材料品種可選擇苯乙烯-丁二烯-丙烯晴共聚物(ABS)。</p><p>　　2.2 分析制件材料性能</p><p>　　2.2.1 分析制件材料的使用性能</p&g

33、t;<p>　　查參考資料《塑料材料與配方》及相關塑料模具設計資料可得：</p><p>　　PP大多為乳白色粒狀物，無味、無毒，外觀與HDPE相似，但比HDPE密度低、透明性好，密度為0.89～0.91g／cm3,是常用樹脂中最輕的一種。</p><p>　　PP具有良好的綜合力學性能，具有優(yōu)良的耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響，良好的抗沖擊能力！但是低溫變脆、不耐

34、磨、易老化。適用于制作一般機械零件、耐腐蝕零件和絕緣零件。</p><p>　　2.2.2 分析塑料工藝性能</p><p>　　聚丙烯（PP）具有價格低廉，質輕，使用溫度高、剛性和拉伸強度高，易于加工成型等特點。</p><p>　　在力學性能方面聚丙烯（PP）具有良好的綜合力學性能且在室溫以上有較好的抗沖擊性能。剛性比PE高以及優(yōu)良的耐彎曲疲勞性。</p

35、><p>　　在化學性能上聚丙烯（PP）具有耐化學腐蝕性，在添加穩(wěn)定化助劑以后具有較強的光穩(wěn)定性。PP吸水率小，成型前不需要進行干燥處理。</p><p><b>　　2.2.3 結論</b></p><p>　　汽車座椅頭枕桿導管要求具有一定的強度、剛度以及耐腐蝕性，采用聚丙烯（PP）材料，產(chǎn)品的使用性能基本能滿足要求，具有較好的光穩(wěn)定性，由于

36、吸水率低，加工過程方便，不需在注塑之前進行干燥處理而且價格低廉。所以汽車座椅頭枕桿導管選用聚丙烯（PP）材料進行制件。</p><p>　　3 確定塑料成型方式及工藝過程</p><p>　　3.1 塑件成型方式的選擇</p><p>　　塑料成型的方法很多，包括注射成型、擠出成型、壓縮成型、中空吹塑成型等。其中注射成型較為常見，具有加工過程方便，生產(chǎn)率高，易于實

37、現(xiàn)自動化生產(chǎn)；塑件的尺寸精度容易保證，塑件的質量穩(wěn)定以及生產(chǎn)適應性強等特點。</p><p>　　結合以上說明，制件外觀要求較高，型腔內部有尺寸不等的孔，塑件左側有一內凹孔，需要考慮側向分型抽芯裝置，因此汽車座椅頭枕桿導管的成型方法選擇注射成型完成制件的大批量生產(chǎn)。</p><p>　　3.2 成型工藝規(guī)程</p><p>　　一個完整的注射成型工藝過程包括成型前

38、準備、注射過程及塑件的后處理三個過程。</p><p>　　3.2.1 成型前的準備</p><p><b>　　1.原料預處理</b></p><p>　　(1) 分析檢驗成型物料的質量 對PP原料進行含水量、外觀色澤、顆粒情況、有無雜質并測試其熱穩(wěn)定性、流動性和收縮率等指標。如果檢測中出現(xiàn)問題，應及時采取措施解決。對于粉狀物料，在注射成

39、型前，經(jīng)常還需將其配制成粒料，因此其檢驗工作應放在配料后進行。 </p><p>　　(2) 塑料著色 粉狀或粒狀熱塑料的著色，可以用直接法和間接法兩種工藝實現(xiàn)。直接法著色也稱為一步法著色或干法著色，其主要特點是將細分狀著色劑與本色塑料簡單摻混后即可直接用于成型，或經(jīng)塑煉造粒后再用于成型。間接著色法又稱二步著色法或色母料著色法，主要特點是在不直接用著色劑而用稱為“母色料”的塑料粒子與本色塑料粒子按比例稱量后放入

40、混合機，經(jīng)充分攪拌混合后送往成型設備使用。著色劑在物料中容易均勻分散、塑件色澤鮮艷和無顏料粉塵造成環(huán)境污染等明顯有點。此外，這種著色方法還能是采用熱風料斗干燥著色粒料成為可能，因而有利于實現(xiàn)著色塑件成型過程的全自動化。由于母色料粒子與本色塑料粒子僅簡單的混合，當用無混煉功能或只需混煉功能很差的成型設備成型顏色均一性要求高的塑件時，成型物料不能采用此法著色。</p><p>　　(3) 預熱干燥 對于吸濕性或粘水

41、性強的成型物料，應根據(jù)注射成型工藝允許的含水量要求進行適當?shù)念A熱干燥。目的是為了除去物料中過多的水分及揮發(fā)物，以防止成型后塑件出現(xiàn)氣泡和銀紋等缺陷，同時也可以避免注射時發(fā)生水降解。對于吸濕性或粘水性不大的成型物料，如果包裝儲存較好，也可不必預熱干燥。ABS的吸水性或水敏性較強，在成型前一般需要干燥處理。</p><p><b>　　2.料筒的清理</b></p><p&g

42、t;　　生產(chǎn)中如果需改變塑料品種、更換物料、調換顏色，或發(fā)現(xiàn)成型過程中出現(xiàn)了熱分解或降解反應，均應對注射機的料筒進行清洗。通常，柱塞式料筒存料量大，必須將料筒拆卸清洗、對于螺桿式注射機通常采用直接換料、對空注射法清洗。換料清洗時，必須掌握料筒中的塑料盒欲換的新塑料的特性，然后采用正確的清洗步驟。對空注射清洗時，應注意以下事項：</p><p>　　1) 新塑料成型溫度高于料筒內殘存塑料的成型溫度時，應將料筒溫度升

43、高到新料的最低成型溫度，然后加入新料，連續(xù)“對空注射”，直到殘存塑料全部清洗完畢，再調整溫度進行正常生產(chǎn)。</p><p>　　2) 新塑料的成型溫度比料筒內殘存塑料的成型溫度低時，應將料筒溫度升高到殘存塑料的最佳流動溫度后切斷電源，用新料或新料的回料在降溫下進行清洗。</p><p>　　3) 如果新料成型溫度高，而料筒中殘存塑料又是熱敏性塑料，則應現(xiàn)流動性好、熱穩(wěn)定性高的塑料作為過度料

44、，先換出熱敏性塑料，在用新料或新料的回料換出熱穩(wěn)定性好的過渡料。</p><p>　　4) 兩種物料成型溫度相差不大時，不必改變溫度，先用新料的回料，后用新料連續(xù)“對空注射”即可。</p><p><b>　　3.嵌件的預熱</b></p><p>　　為了滿足裝配和使用強度的要求，塑件內常要嵌入金屬嵌件。由于金屬和塑料收縮率差別較大，因而在塑

45、件冷卻時，嵌件周圍產(chǎn)生較大的內應力，導致嵌件周圍強度下降和出現(xiàn)裂紋。因此，除了在設計塑件時加大嵌件周圍的壁厚外，成型前對金屬嵌件進行預熱也是一項有效措施。 </p><p>　　嵌件的預熱應根據(jù)塑料的性能和嵌件大小而定。對于成型時容易產(chǎn)生應力開裂的塑料，其塑件的金屬嵌件，尤其較大的嵌件一般都要預熱。對于成型時不宜產(chǎn)生應力開裂的塑料，且嵌件較小時，則可以不必預熱。預熱的溫度以損壞金屬嵌件表面所鍍的辛層或鉻層為限，一

46、般為110～130℃，對于表面無鍍層的鋁合金或銅嵌件，預熱溫度可達150℃。</p><p><b>　　4.脫模劑的選用</b></p><p>　　注射成型時，塑件的脫模主要依賴于合理的工藝條件和正確的模具設計，當由于塑件本身的復雜性或工藝條件暫不穩(wěn)定，在試模時可使用脫模劑幫助脫模。實際上，在正常的生產(chǎn)情況下，應盡量不使用脫模劑為好。</p><

47、;p>　　常用的脫模劑有硬脂酸鋅。液體石蠟和硅油等。除了硬脂酸鋅不能用于聚洗胺之外，對于一般塑料，上述三種脫模劑均可使用。其中尤以硅油脫模效果最好，只要對模具施用一次，即可長效脫模，但價格很貴。硬脂酸鋅通常多用于高溫模具，而液體石蠟多用于眾低溫模具。對于含有橡膠的軟塑件或透明塑件不宜采用脫模劑，否則將影響塑件的透明度。使用脫模劑時，噴涂合理、適量，以免影響塑件的外觀和質量。</p><p>　　3.2.2

48、 注射過程</p><p>　　完整的注射成型過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等步驟。但就塑料在注射成型中的實質變化而言，是塑料的塑化和熔體充滿型腔與冷卻定型兩大過程。</p><p><b>　　塑料的塑化</b></p><p>　　熔體充滿型腔與冷卻定型</p><p>　　3.2.3 塑件后處理<

49、;/p><p>　　塑件脫模后常需要進行適當?shù)暮筇幚?，以便改善和提高塑件的性能和尺寸穩(wěn)定性。塑件的后處理主要指退火或調濕處理。</p><p>　　退火處理是使塑件在定溫的加熱液體介質或熱空氣循環(huán)烘箱中靜置一段時間。利用退火時的熱量，能加速塑料中大分子松弛，從而消除或降低塑件成型后的殘余應力。對于結晶型塑件，利用退火能對他們的結晶度大小進行調整，或加速二次結晶和后結晶的過程。此外，退火還可以對

50、塑件進行解取向，并降低塑件硬度和提高韌性。生產(chǎn)中的退火溫度一般都在塑件的使用溫度以上高于使用溫度(10～20℃)至熱變形溫度以下低于熱變形溫度(10～20℃之間)的溫度區(qū)間進行選擇和控制。退火時間與塑件品種和塑件厚度有關，如無數(shù)據(jù)資料，也可按每毫米厚度約需半小時的原則估算。退火后應使塑件緩冷至室溫。</p><p>　　有些塑件在高溫下雨空氣接觸會氧化變色或容易吸收水分而膨脹，此時需進行調濕處理，即將剛脫模的塑件

51、放在熱水中處理，這樣既可隔絕空氣，進行無氧化退火，又可使塑件快速達到吸濕平衡狀態(tài)，使塑件尺寸穩(wěn)定下來，以免塑件尺寸在使用過程中發(fā)生更大的變化。</p><p>　　應當指出，并非所有塑件都有塑件都要進行后處理。通常，只是對于帶有金屬嵌件、使用溫度范圍變化較大、尺寸精度要求較高和壁厚大的塑件才有必要。</p><p>　　4 分析塑件結構工藝性</p><p>　　4

52、.1 塑件尺寸精度分析</p><p>　　該塑件尺寸精度一般精度，查參考資料GBT14486-2008-工程塑料模塑料件尺寸公差表可知塑料公差等級為MT5，標注主要尺寸公差如下（單位均為mm)。</p><p>　　塑件外形尺寸：φ170-0.24、 φ19-0.44 0 、φ350-0.28 、L 70mm</p><p>　　塑件內形尺寸：φ13-0.38

53、0 </p><p>　　4.2 塑件表面質量分析</p><p>　　該塑件要求外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成型斑點以及熔接痕，Ra為0.4μm，而內表面沒有特殊要求。</p><p>　　4.3 塑件的結構工藝性分析</p><p>　　(1) 制品結構簡單，易于成型</p><p>　　塑料制品設計時，應在滿

54、足塑料制品功能要求的前提下，力求使制品結構簡單，尤其要盡量避免測向凹凸結構，，因為側向凹凸結構需要模具增加側向抽芯或斜頂機構，式模具變的復雜，并曾加制造成本。</p><p>　　如果側向凹凸結構不可避免，則應該使測向凹凸結構盡量簡化，這里有兩種方法可以避免使模具采用側向抽芯或斜頂機構：強行脫模和對插。</p><p>　　制品設計時除了盡量避免側向抽芯外，還要力求使模具的其他結構也簡單耐

55、用，包括以下幾方面。</p><p>　　型零件上不得有尖利或薄弱結構。模具上的尖利或薄弱結構會影響模具強度及使用壽命。制品設計時應盡量避免這種象限出現(xiàn)。</p><p>　　盡可能的使分型面變得簡單。簡單的分型面使模具加工容易，生產(chǎn)時不易產(chǎn)生 飛邊澆口切除也容易。階梯形狀的分型面模具加工較為困難。直線或曲面，使模具加工變得較為容易。</p><p>　　盡

56、可能使成型零件簡單容易加工。</p><p><b>　　(2)壁厚均勻</b></p><p>　　壁厚均勻為塑料制品設計的第一原則，應盡量避免出現(xiàn)過厚或過薄的膠位。著一點即使在轉角部位也非常重要。因為壁厚不均勻會使制品冷卻后收縮不均，造成收縮凹陷，產(chǎn)生內應力、變形及破裂等，另外，成型制品的冷卻時間取決于壁厚較厚的部分，壁厚不均勻會使成形周期延長，生產(chǎn)性能降低。當壁

57、厚有較大差別時，應抽取厚的部分，力求均勻化。在減膠時，應盡可能地加大內模型芯，這是因為小內模型芯的溫度增高會使成型周期加長。后壁減膠后，若引起強度或裝配的問題，可以增加骨位或凸起去解決。如果厚壁難以避免，應該用漸變取代替壁厚的突然變化。</p><p>　　(3)保證強度和剛度</p><p>　　塑料制品的缺點之一是其強度和剛度遠不如鋼鐵制品。如何提高塑料制品的強度和剛度，使其滿足產(chǎn)品功

58、能的要求，是設計者必須考慮的。提高制品強度和剛度最簡單實用的方法就是設計加強筋，而不是簡單用增加壁厚的辦法。因為增加壁厚不僅大幅增加了制件的質量，而且易產(chǎn)生縮孔、凹痕等病，而設置加強筋，不但能提高制件的強度和剛度，還能防止和避免塑料的變形和翹曲。設置加強筋的方向應與料流方向盡量保持一致，以防止充模時料流受到加攪亂，降低制件的韌性或影響制件外觀質量。加強方式有側壁加強、底部加強和邊緣加強等。</p><p>　　對

59、于容器類制品，提高強度和剛度的方法通常都在邊緣加強，同時底部加圓骨或做拱起等結構。</p><p><b>　　(4)其他原則</b></p><p>　　1)根據(jù)制品所要求的功能決定其它形狀、尺寸、外觀及材料，當制品外觀要求較高時，應先通過外觀造型在設計內部結構。</p><p>　　2)盡量將制品設計成回轉體或對稱形狀。這種形狀結構工藝性好

60、，能承受較大的力，模具設計時易保證溫度平衡，制品不易產(chǎn)生翹曲等變形。</p><p>　　3)設計制品時應考慮塑料的流動性、收縮性及其他特性，在滿足使用要求的前提下制件的所有的轉角盡可能設計成圓角，或者用圓弧過渡。</p><p><b>　　結論：</b></p><p>　　該塑料制品結構簡單，壁厚均勻，由于在塑件的左側有一個內凹的孔，需考

61、慮側向分型抽芯裝置。此制件外觀要求較高，因此分型面設在中部，分型面是個平面加工非常方便。</p><p>　　5 確定塑件成型工藝參數(shù)</p><p>　　根據(jù)該塑件的結構特點和PP的成型性能，注射成型工藝條件的選擇可查參考《塑料模具設計指導與資料匯編》初步確定塑件的注射成型工藝參數(shù)，見表1.1</p><p>　　表5-1 <

62、/p><p>　　塑件的注射成型工藝參數(shù)</p><p>　　6 初步選擇注射成型設備</p><p>　　初選注射機規(guī)格通常依據(jù)注射機允許的最大注射量、鎖模力及塑件外觀尺寸等因素確定。習慣上依據(jù)其中一個設計依據(jù)，其余都作為校核依據(jù)(在后續(xù)章節(jié)中完成)。</p><p>　　6.1 依據(jù)最大注射量初選設備 </p><p&g

63、t;　　通常保證制品所需注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的的80％，否則就會造成制品的形狀不完整、內部組織疏松或制品強度下降等缺陷；而過小，注射機利用率偏低，浪費電能，而且塑料長時間處于高溫狀態(tài)可導致塑料分解和變質，因此，應注意注射機能處理的最小注射量，最小注射量通常應大于額定注射量的20％。</p><p>　　6.1.1 計算塑件的體積</p><p>　　V=13412.8m

64、m3</p><p>　　6.1.2 計算塑件的質量</p><p>　　計算塑件的質量是為了選擇注射機及確定模具型腔數(shù)。查參考資料得PP塑料密度，所以，塑件的質量為：</p><p>　　M=Vρ=12.07g</p><p>　　6.1.3 根據(jù)塑件本身幾何形狀及生產(chǎn)批量確定型腔數(shù)目</p><p>　　由于該

65、塑件左右側均有側孔，加上塑件尺寸有一般的精度要求，大批量生產(chǎn)的要求，且考慮到選用注塑機的型號為SZ-100/80，所以初定于考慮一模兩腔，型腔平衡布置在型腔板的兩側，，以方便實現(xiàn)澆口排列和模具的平衡。</p><p>　　6.1.4 確定成型設備</p><p>　　由于塑件采用注射成型加工，使用一模四腔分布，因此可計算出一次注射成型過程中所用的塑料量為W=2M+m=2*12.07+12

66、.07*20%=26.6g</p><p>　　根據(jù)以上一次注射量的分析以及考慮到塑料品種、塑件結構、生產(chǎn)批量及注射工藝參數(shù)、注射模具尺寸的大小等因素，參考設計手冊，初選SZ-100/80型螺桿式注射機。記錄下 SZ-100/80型螺桿式注射機的主要技術參數(shù)，見下表1.2</p><p>　　SZ-100/80型注射機的主要技術參數(shù)</p><p><b>

67、;　　表6.2</b></p><p>　　6.1.5 制定塑件注射成型工藝卡</p><p>　　綜上分析，填寫塑件注射成型工藝卡，見表1.3</p><p><b>　　塑件注射成型工藝卡</b></p><p><b>　　表6.3</b></p><p>

68、;　　7 分型面的確定與澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　7.1 分型面的選擇</p><p>　　該塑件為汽車座椅頭枕桿導管，外形表面質量要求較高。在選擇分型面的時候，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮到不影響塑件的外觀質量、便于消除毛刺和飛邊，、有利于排除模具型腔內氣體、分模后塑件留在動模一側以及便于取出塑件等因素，分型面應選擇在塑件外形的最大輪廓處，如圖7.1所示</p>

69、<p><b>　　圖7.1</b></p><p>　　如果按如圖7.1所示的分型面分型。則塑件分別有兩個模板成型，由于合模誤差的存在，會使塑件產(chǎn)生一定的同軸度誤差，且飛邊不易清除，可以按照7.2所示的分型面分型，則塑件由一個整體的模板成型，消除了由于合模誤差使塑件產(chǎn)生同軸度誤差的可能，因此，決定采用7.2圖所示的分型面。</p><p>　　另外，為了提

70、高自動化程度和生產(chǎn)率，減少聚乙烯的取向變形以及保證塑件的表面質量，決定采用點澆口；而模具采用了雙分型面結構，一個分型面用于成型塑件，另一個分型面用于取出澆注系統(tǒng)的凝料。</p><p><b>　　圖7.2</b></p><p>　　7.2 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　7.2.1 主流道設計</p><p>

71、;　　主流道是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的為的溫度降和壓力的損失最小。</p><p>　　主流道形狀和尺寸直接影響熔體的流動速度和沖模時間。由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復接觸和碰撞，容易損壞，所以，一般不將主流道直接開在模板上，而是將它單獨設在一個主流道襯套中。這樣，既可以使易損壞的主流道部分單獨選用優(yōu)質鋼材，延長模具使用壽命和損壞后便于

72、更換或修模，也可以避免在模板上直接開主流道且需穿過多個模板事，并接縫處產(chǎn)生鉆料，主流道凝料無法拔出。</p><p>　　設計主流道時，應使主流道軸線位于模具中心線上，于注射機噴嘴軸線重合，型腔也以此軸線為中心對稱布置。為了便于凝料從主流道中拔出，主流道設計成圓錐形。其錐角a=2°～6°，對于流動性差的塑料a取3°～6°，內壁表面粗糙度值R小于0.63～1.25。</

73、p><p>　　為了補償對中誤差并解決凝料的脫模問題，主流道進料口端的直徑應比注射機噴嘴直徑d大0.5～1mm，主流道進料口端和噴嘴頭部以弧面接觸，用弧面接觸定位。通常主流道進料口端凹下的球面半徑R比噴嘴球面半徑r大1～2mm，凹下深度約3～5mm。</p><p>　　主流道于分流道結合處采用半徑R為1～3mm的圓角過度，以減少小料流轉向過度時的阻力。根據(jù)注射機參數(shù)及制件的相關工藝取R為3m

74、m。主流道襯套采用可以拆卸的更換的澆口套，其形狀及尺寸按照常用澆口套設計；為了能與注塑機的定位圈相配合，采用外加定位環(huán)的方式，這樣不僅減少了澆口套的總體尺寸，還避免了澆口套在使用過程中的磨損。</p><p>　　由表SZ-100/80型注射機噴嘴的有關尺寸為：</p><p>　　噴嘴孔直徑為d=4mm</p><p>　　噴嘴前端球面半徑SR=10mm</

75、p><p>　　根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系得到：</p><p>　　主流道進口端球面半徑SR=10+（1～2）mm，取SR=13mm</p><p>　　主流道進口端孔直徑d=d0+1.5=4.5mm</p><p>　　7.2.2 分流道設計</p><p>　　在設計多型腔或多澆口單行腔的澆注系統(tǒng)時，應設置分流道。

76、分流道的作用是改變熔體流向，使其平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設計分流道時應該注意盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失。</p><p>　　1）分流道的截面形狀有圓形、半圓形、正方形、矩形及梯形等五種形狀。為使流道中熱量和壓力損失最小，應使分流道截面積于周邊長度的比值為最大，該比值成為流道的效率。比值愈大則流道的效率愈高。</p><p>　　2)分流道的截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸

77、、成型工藝條件以及分流道的長度等因素來確定。對于圓形截面分流道，分流道的直徑一般在2～10mm范圍內變動。流動性好的塑料如聚丙烯、尼龍等。當分流道較短時，其直徑可小到2mm，而流動性很差的塑料，如聚碳酸酯、聚砜等直徑可大10mm。</p><p>　　3）分流道的長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟的使用原料和降低注塑機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。分流道的長度一般在8～30mm之間，一

78、般根據(jù)型腔布置適當加長或縮短，但最短不宜小于8mm。分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料穴，以容納冷料，保證塑件質量。</p><p>　　4）分流道的表面粗糙度 分流道表面不必修的很光滑，表面粗糙度R值一般取1.6，這樣可以使熔融塑料于流道壁之間形成的冷卻表皮層固定，有利于保溫。</p><p>　　5）分流道于澆口的連接形式 分流道于澆口的連接處采用斜面和圓弧過渡，有利于熔體的流

79、動機填充，否則會增加料流阻力，使充模條件惡化。</p><p>　　6）分流道的布置形式 分流道的布置取決于型腔的布局。型腔排列應力求對稱，以免模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；型腔排列應盡量保證模具結構緊湊；型腔排列盡量流程短。 分流道的布置分為平衡式流道和非平衡式流道系統(tǒng)。</p><p>　　該塑件體積較小，形狀比較簡單，壁厚均勻，且塑料的流動性好，可以采用單點進料方式。為了便于加工，采

80、用最常用的U形截面分流道。查《塑料模具設計指導與資料匯編》表9-6和表9-7，選取分流道橫截面形狀和相應尺寸，在此取分流道的截面半徑R=2.5mm，深度h=3.13mm。分流道截面尺寸及形狀如圖所示</p><p><b>　　分流道的截面圖</b></p><p>　　7.2.3 點澆口設計</p><p>　　由于該塑件外觀質量的要求較高

81、，所以澆口的位置和大小應以不影響塑件的外觀質量要求為前提。同時，也應盡量使模具的結構更簡單。根據(jù)對該塑件的分析，并結合已確定的分型面位置，選擇如下圖所示的點澆口進行進料方式。根據(jù)塑件外觀質量要求以及型腔的安放方式，進料方式設置在塑件的底部。點澆口的直徑尺寸可以根據(jù)不同的塑料尺寸根據(jù)不同塑料按塑料的平均厚度查《塑料模具設計指導與資料匯編》表9-8選取，示意圖如下圖所示</p><p>　　7.2.4 冷料穴設計&

82、lt;/p><p>　　注射時，先進入注射模的塑料，因接觸冷模而事料溫下降，若讓這部分溫度已經(jīng)下降的塑料流入型腔，則會影響塑件質量，所以需要要設置冷料穴。</p><p>　　冷料穴分兩種，一種專門用于收集、儲存熔體前鋒的冷料，另一種除儲存冷料外還兼有開模時拉出流道凝料，便于脫模的功能。</p><p>　　冷料穴的長度不能過短，否則部分冷料將流入型腔，其長度通常取分流

83、道直徑的1.5～2倍。對于直澆口，可在主流道的延長線設置冷料穴，這種澆口還具有使成形件可靠地粘附在動模部分的功能。</p><p>　　并非所有的注射模都要開設冷料穴，有時由于塑料的性能和注射工藝的控制，很少有冷料產(chǎn)生或是塑件要求不高時可以不開設冷料穴。</p><p>　　（1）用于儲存冷料的冷料穴</p><p>　　1）當分流道較長時，可在塑料前進方向的延長線

84、處設置冷料穴，如果冷料穴方向相反的話，則起不到存留冷料的作用。</p><p>　　2）在型腔的末端開設冷料穴。</p><p>　　從澆口注入的熔融塑料，由于型腔的表面散熱，使流動性變差，因此流到末端時熔接強度下降。在型腔的末端開設冷料穴，時變冷的塑料流到設置的溢流槽內，可提高高溫塑料的同屆強度。</p><p>　　溢流槽開設位置應在型腔最后被充滿的地方，通常在

85、試模后才能確定。溢流槽尺寸可參考排氣槽尺寸來決定。</p><p>　?。?）兼有拉料作用的冷料穴 這種冷料穴一般設置在主流道正對面的動模上，有時也設置在定模板的分流道末端起拉料作用。常見的冷料穴一拉料桿的形式有以下幾種：</p><p>　　1）鉤形拉料桿 這種拉料桿用于推桿或推管推出塑件的模具中，事一種常見形式。缺點是凝料推出后不能自動脫落，因此，不宜用于全自動機構中。另外，對于某

86、些塑件受形狀限制，脫模事不允許塑件左右移動時，也不宜采用這種鉤形拉料桿。</p><p>　　2）倒錐形和圓環(huán)槽型的冷料穴。 ；冷料穴開設在主流道末端，儲藏冷料。開模時靠冷料穴的倒錐或側凹起拉料作用，使主流道凝料脫出澆口套并滯留在動模一側，然后通過脫模機構強制推出凝料。這兩種形式拉料桿的固定端均裝在推桿固定板上，宜用于韌性較好的塑件。由于在取出凝料時無需作側向移動，故采用倒錐和圓環(huán)槽型冷料穴易實現(xiàn)自動化操作。&

87、lt;/p><p>　　3）球頭拉料桿 ；拉料桿頭部為球形，開模時冷料對球頭的包緊力，將主流道凝料從主流道中拉出。</p><p>　　球頭拉料桿通常固定在動模一側的型芯固定板上，推出時不隨推出機構移動。因此，當推件板從型芯上推出塑件的同時，也將主流道凝料從球頭拉料桿上強制脫出。</p><p>　　這種拉料桿常用于彈性較好的塑料件并采用推件板脫模的情況，也常用于點澆口

88、凝料自動脫落時，起拉料作用，此時球頭拉料桿固定在定模一側的定模板上。但球頭部分加工困難。</p><p>　　4）分流錐形拉料桿。 這種拉料桿的頭部做成圓錐形，通常圓錐形拉料桿無儲存冷料的作用，與球頭拉料桿一樣，分流錐形拉料桿也固定在動模一側的型芯固定板上，開模時，它依靠塑料冷卻收縮的包緊力將主流道凝料拉出當推管重型芯上推出塑件的同時，也將主流道凝料從分流道上強制脫出。</p><p>

89、　　5）側凹拉料冷料穴。在主流道對面的模板上開一錐形凹坑作為冷料穴。為了拉住主流道的凝料，在錐形凹坑的側壁上鉆一個中心線與另一邊平行、深度較淺的小孔，開模使靠小孔的作用將主流道凝料從主流道中拉出來。這種結構必須于S形或帶擾性的分流道相匹配，推出時推桿頂在塑件上或分流道山，這時，小孔內的凝料順著小孔的軸線方向向外移動，從不通孔中順利拔出，然后冷料頭被全部拔出。</p><p><b>　　結論：</

90、b></p><p>　　根據(jù)該塑件的材料特點，模具使用模具主流道與分流道末端作為冷料穴，這樣開模方便以及減少該制件加工的勞動強度。</p><p>　　7.3 排氣和引氣系統(tǒng)設計 排氣系統(tǒng)設計</p><p>　　大多數(shù)情況下，可利用模具的分型面之間的間隙自然排氣，因此排氣問題往往被模具設

91、計人員所忽視。當塑件所用物料發(fā)氣量較大，或者成形具有部分薄壁的制品以及采用快速注射工藝時，必須妥善地處理排氣問題。</p><p>　　排氣方式有三類，一類是利用模具零件的配合間隙排氣，另一類是開設排氣槽，此外，還可利用多孔粉末治金件滲導排氣。</p><p>　?。?）間隙排氣 對于一般中小型模具，均可利用分型面間隙或推桿和孔的配合間隙進行排氣。利用間隙排氣時，間隙大小以不發(fā)生溢料現(xiàn)象為

92、宜，其數(shù)值與塑料的粘度有關，通常在0.02～0.05mm范圍內選擇。</p><p>　?。?）排氣槽 對于大型注射模，在分型面上開設排氣槽，事可靠而有效的方法。</p><p>　　1) 排氣槽的開設應遵循的原則。排氣槽最好開設在分型面上，并與大氣相通，側澆口的型腔，在澆口對面的分型面上設排氣槽；排氣槽應盡量開設在型腔內塑料流動的末端，如分流道或冷料穴的終端；排氣槽最好開設在靠近嵌件或制

93、品壁最薄處，因為這些部位容易形成熔接痕；排氣槽不應朝向操作者一側開設，以防溢料而發(fā)生工傷事故；為便于模具加工及清模方便，排氣槽應盡量開設在凹模一側。</p><p>　　2) 排氣槽的尺寸。排氣槽的寬度可取1.5～6mm，氣流方向的排氣槽長度L，一般不超過2mm，深度在不發(fā)生飛邊和塑料熔體不溢進排氣槽的條件下，可盡量取深一些。具體數(shù)值與塑料粘度有關，通常各種塑料在0.02～0.05mm范圍內選取，或參考《塑料成型

94、模具與設備》表4-8。排氣槽表面應沿氣流方向進行拋光，其后續(xù)的導氣溝應適當增大，以減小排氣阻力。導氣溝深度h=0.8～1.6mm，單個寬度WW=3.2～5mm。</p><p>　　3）利用多孔粉末冶金件滲導排氣。若型腔最后充滿部分的分型面上，且附近又無配合間隙可排氣，可在型腔相應部位鑲嵌多孔粉末冶金件，或改變澆口位置以改變料流末端的位置。</p><p><b>　　2.引氣系

95、統(tǒng)</b></p><p>　　常見引氣形式有鑲拼式側隙引氣和氣閥引氣兩種。</p><p>　　鑲拼式側隙引氣 在利用成型零件分型面配合間隙排氣的場合，其排氣間隙即為引氣間隙。但在鑲塊或型芯與其它成型零件為過盈配合的情況下，空氣是無法被引入型腔的，如果配合間隙放大，則鑲塊的位置精度將受影響，所以只能在鑲塊側面的局部開設引氣槽。引氣槽不僅開設在型腔與鑲塊的配合面之間，而且必須

96、延續(xù)道模外。和塑件接觸部分的槽深不應大于0.05mm，以免溢料堵塞，而其延長部分的深度為0.2～0.8mm。</p><p>　　氣閥式引氣 這種引氣方式主要依靠閥門的開啟與關閉，開模時塑件和型芯之間的真空力將閥門吸開，空氣便能引入，而當熔體注射沖模時，由于引氣方式比較理想，但閥門的錐面加工要求較高。當型腔內不具有鑲塊時，氣閥的頂部可做成于型腔平齊，作為型腔的一部分。</p><p>　

97、　引氣閥不僅可裝咋型腔上，還可以裝在型芯上，或在型腔、型芯上同時安裝，這樣根據(jù)塑件脫模需要和模具具體結構而定。</p><p>　　結論：汽車座椅頭枕桿導管的外形尺寸較小所以它的排氣方式是靠分型面處和兩斜滑塊之間的配合間隙進行排氣，這樣的排氣效果足夠了。</p><p>　　8 模具設計方案論證</p><p>　　8.1 模具型腔的布局</p>&

98、lt;p>　　由于塑件外形是圓形，各個方向尺寸一致，每個制件需要一個側向分型與抽芯機構，借助在一列的制件采取一套側向分型與抽芯機構，所以型腔的排列方式只有一種方式，即左右對稱分布在模板兩側。</p><p>　　8.2 成型零件的結構</p><p>　　由于成型零件直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質量直接影響道塑件質量，因此要求它有足夠的強度、剛度和耐磨性以承受塑料的擠壓力和料流

99、的摩擦力；材料的拋光性能要好，表面應光潔美觀，一般表面粗糙度值要求應在R0.4一下，以保證塑件表面光亮美觀、容易脫模。若成型光學用的塑件模具，型腔表面應達到鏡面。通常成型零件都應進行熱處理，使氣硬度達到HRC40以上。如成型產(chǎn)生腐蝕氣體的塑料，如PVC、POM、PF等，還應選擇耐腐蝕的合金鋼或進行鍍鉻處理。為保證成型質量，成型部位須有足夠的尺寸精度，通?？最惲慵葹镠8～H10,軸類零件精度為h7～h10。</p>&l

100、t;p><b>　?。?）模具的型腔</b></p><p>　　凹模是成型塑件外表面的不件。按其結構不同，可分為整體式凹模、整體嵌入式凹模、局部鑲嵌式凹模、大面積鑲嵌式凹模、四壁拼合式凹模和拼塊式凹模。</p><p>　　(1) 整體式凹模 整體式凹模由整塊金屬材料加工而成，這種凹模結構簡單，成型塑件質量較好。但對于形狀復雜的型腔，其加工工藝較差。因此，在

101、先進的型腔加工機床尚未普遍應用之前，整體式凹模適用于小型且形狀簡單的塑件成型。</p><p>　　(2) 整體嵌入式凹模 對于小型塑件采用多型腔塑料模具成型時，通常采用冷擠壓、電加工、電鑄或超塑性成型等方法制成單個凹模，然后整體嵌入模板中，這種凹?？煞Q為整體嵌入式凹模，這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是圓柱形。若塑件不是旋轉體時，整體嵌入式凹模可用銷釘或平鍵定位防轉。</p&g

102、t;<p>　　(3) 局部鑲嵌式凹模 在有些塑件成型用的凹模上，有的部位特別容易磨損，或者難以加工，這時常把凹模的這一部位做成鑲件，然后嵌入模體</p><p>　　(4) 大面積鑲嵌式凹模 對形狀復雜的凹模，為便于機械加工、研磨、拋光積熱處理等而采用大面積鑲嵌式凹模。當凹模底部比較復雜或尺寸較大時，可把凹模做成通孔型，在鑲上底部。</p><p>　　(5) 四壁拼合

103、式凹模 對于大型和形狀復雜的矩形凹模，可將四壁和底部分別加工，經(jīng)研磨后壓入模套，側壁之間采取斜鍥連接，以保證配合的準確性。聯(lián)接成0.3～0.4mm的間隙，使內側接縫緊密。在四角，嵌入件的轉角半徑R應大于模板的轉角半徑r。</p><p>　　(6) 瓣合式凹模 對于側凹的圓形塑件，如骨架類塑件和帶有嵌件的塑件，為了塑件能順利地從型腔內取出，凹模常有相同的兩塊或多塊拼成，成型時瓣合瓣開。常見的瓣合式凹模式兩瓣組

104、合。</p><p>　　由于整體式型腔是直接加工在型腔板上的，有較高的強度和剛度，使用中不易發(fā)生變形。由于該塑件較小，而且形狀簡單，型腔加工容易實現(xiàn)，可以由線切割以及電火花成型加工來完成其加工過程，故可以采用整體式結構。</p><p><b>　?。?）模具的型芯</b></p><p>　　整體鑲嵌式型芯可以節(jié)約貴重的模具鋼，便于機加工和

105、熱處理，修理更換方便，同時也有利于型芯的冷卻和排氣。所以采用鑲嵌式型芯。</p><p>　　8.3 推出機構的確定</p><p>　　在注射成型的每一個循環(huán)中，塑件均須從注射模型腔內脫出，因此注射模應設計推出機構，推出機構是注射模的重要功能結構件。推出機構有一次推出機構、二次推出機構、雙脫模機構和順序推出機構。</p><p>　　根據(jù)該塑件的形狀特點，確定模

106、具型腔在動模部分，模具型芯在動模與定模各一部分。塑件開模以后，塑件留在動模一側。所以該塑件采用頂板推出機構完成制件的頂出。</p><p>　　8.4 合模導向機構的設計</p><p>　　該塑件的精度不算高，塑件形狀、型腔分布均勻，無明顯的單邊注射側向力，可采用最常見的導柱導向定位機構。在動模板、推件板、定模板間使用四根導柱，導柱的長度要保證推件板推出塑件以后不脫落。在定模座板與定模板

107、之間再用四根限距拉桿，不僅起到限制第一次分型距的作用，同時還起到導向定位定模座板用途定模板的作用。</p><p>　　8.5 冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　該塑件采用大批量生產(chǎn)，應盡量縮短成型周期，提高生產(chǎn)率；且聚乙烯為結晶型塑料，成型時需要充分、均勻冷卻。因此，該模具的凹模冷卻是在定型板上開出冷卻水道，采用冷卻水進行循環(huán)冷卻型腔；而型芯的冷卻則采用內部加裝銅管噴流冷卻的方式，其進

108、出水在支撐板上，冷卻水道的設計如圖所示</p><p>　　注：由于該模具采用一模兩腔的布局，型芯主管道采用定模循環(huán)冷卻水路形式。其中在每個型腔進行分支，完成型芯的冷卻循環(huán)水路。</p><p>　　定模板上循環(huán)冷卻回路</p><p><b>　　型芯噴流式冷卻回路</b></p><p>　　9 注射模具結構類型及模

109、架的選用</p><p>　　9.1 確定模架組合形式</p><p>　　注射模模架由模具的支承零件、導向裝置和推出機構組成。</p><p>　　支承零件包括定模座板、動模座板、動模板、定模板、支承板、墊塊等，這些零件在模具中起裝配、定位和安裝作用。</p><p>　　9.2主要零部件的設計計算</p><p>

110、;　　1.成型零件的成型尺寸計算</p><p>　　該塑件的材料是一種收縮率范圍較大的塑料，因此成型零件的尺寸按平均值法計算。前面已經(jīng)查得聚丙烯的收縮率為1.0％-2.5％，可以計算其平均收縮率為</p><p>　　S=(1.0+2.5) ％/2=1.75%</p><p>　　根據(jù)塑件的尺寸公差要求，模具的制造公差取△/3.</p><p&

111、gt;　　9.3模具型腔壁厚的確定</p><p>　　采取經(jīng)驗數(shù)據(jù)法，依據(jù)直徑23mm查閱《塑料模具設計指導與資料匯編》表9-25，得該型腔的推薦壁厚為20mm</p><p>　　9.4模具型腔板總體尺寸的確定</p><p>　　該模具的型腔直徑為23mm，根據(jù)確定的型腔壁厚的尺寸20mm，綜合以上數(shù)據(jù)，查閱《塑料模具設計指導與資料匯編》表8-1，確定型腔模板