懸臂澆筑連續(xù)箱梁施工方案畢業(yè)設計

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　目錄1</b></p><p><b>　　1.編制說明4</b></p><p><b>　　1.1編制依據(jù)4</b></p><p>　　1.2.編制原則4</p&g

2、t;<p><b>　　2.工程概況5</b></p><p><b>　　2.1工程簡介5</b></p><p><b>　　2.2工程地質(zhì)5</b></p><p><b>　　2.3氣象特征6</b></p><p><

3、b>　　2.4水文特征6</b></p><p>　　3.總體施工方案介紹6</p><p>　　3.1工程施工方法6</p><p>　　3.2工程施工細則6</p><p>　　4.掛籃的結(jié)構(gòu)及形式6</p><p>　　4.1掛籃的選型6</p><p>　　

4、4.2菱形掛籃的結(jié)構(gòu)形式7</p><p>　　4.2.1掛籃主桁架系統(tǒng)：7</p><p>　　4.2.2掛籃的后錨固系統(tǒng)7</p><p>　　4.3掛籃的吊掛系統(tǒng)8</p><p>　　4.4掛籃的走行系統(tǒng)9</p><p>　　4.5掛籃的模板系統(tǒng)9</p><p>　　5.

5、掛籃施工方案9</p><p>　　5.1. 0#1#段現(xiàn)澆方案（詳見附圖）9</p><p>　　5.1.1工序流程9</p><p>　　5.1.2模板10</p><p>　　5.1.3混凝土澆注方式10</p><p>　　5.1.4預埋件10</p><p>　　5.2現(xiàn)

6、澆段施工方案10</p><p>　　5.2.1工序流程11</p><p>　　5.2.2模板11</p><p>　　5.2.3混凝土澆注方式11</p><p>　　5.3掛籃懸澆施工方案11</p><p>　　5.3.1施工工序流程11</p><p>　　5.3.2模板

7、13</p><p>　　5.3.3預應力筋（束）、普通鋼筋、預埋件13</p><p>　　5.4合攏段施工方案和內(nèi)容13</p><p>　　5.4.1邊跨合攏段的施工13</p><p>　　5.4.2跨中合攏段施工14</p><p>　　5.4.3合攏段施工中的其它事項15</p>&

8、lt;p>　　5.5臨時固結(jié)方案15</p><p>　　6.懸澆施工過程中線形的控制15</p><p>　　6.1施工線形控制的原理15</p><p>　　6.2懸臂施工線形控制方法16</p><p>　　6.2.1梁段軸線控制16</p><p>　　6.2.2梁段長度控制17</p&

9、gt;<p>　　6.2.3箱梁撓度的觀測和預拱度的控制17</p><p>　　6.2.4測量方案17</p><p>　　6.2.5施工控制注意事項17</p><p><b>　　7體系轉(zhuǎn)換18</b></p><p>　　8.施工技術(shù)要求18</p><p><

10、;b>　　8.1模板18</b></p><p><b>　　8.2鋼筋19</b></p><p>　　8.3預應力筋（束）19</p><p>　　8.3.1預應力粗鋼筋19</p><p>　　8.3.2鋼絞線19</p><p><b>　　8.4水泥

11、20</b></p><p><b>　　8.5細骨料20</b></p><p><b>　　8.6粗骨料20</b></p><p>　　8.7拌合用水20</p><p><b>　　8.8外加劑20</b></p><p>

12、　　9.混凝土施工20</p><p>　　9.1混凝土配合比20</p><p>　　9.2混凝土灌注21</p><p>　　9.2.1每次灌注前，應有專人負責組織好下列準備工作：21</p><p>　　9.3混凝土的振搗21</p><p>　　9.4混凝土的養(yǎng)護及拆除模板22</p>

13、<p>　　10.預應力施工22</p><p>　　10.1制孔及管道安裝22</p><p>　　10.2預應力鋼絞線下料和穿束22</p><p>　　10.3預應力張拉23</p><p>　　10.3.1張拉前檢查：23</p><p>　　10.3.2張拉前準備23</p>

14、;<p>　　10.3.3張拉施工時需注意：23</p><p>　　11.孔道壓漿與封錨25</p><p>　　11.1孔道壓漿25</p><p>　　11.1.1孔道壓漿前的準備工作25</p><p>　　11.1.2壓漿作業(yè)程序為26</p><p>　　11.1.3壓漿注意事項2

15、6</p><p><b>　　11.2封錨26</b></p><p>　　12．橋面系施工（橋面、防撞墻、預埋件）27</p><p>　　12.1橋面防撞護欄施工27</p><p>　　12.2橋面鋪裝層施工27</p><p>　　12.3伸縮縫施工28</p>

16、<p>　　13.質(zhì)量目標及保證體系28</p><p>　　13.1質(zhì)量檢驗評定標準及質(zhì)量目標28</p><p>　　13.2質(zhì)量保證措施28</p><p>　　14.確保工程工期的措施29</p><p>　　14.1工期組織管理措施29</p><p>　　15.保證工期的技術(shù)措施29&

17、lt;/p><p>　　15.1施工管理措施29</p><p>　　15.2施工資源的配備30</p><p>　　15.3 資金投入保證30</p><p>　　15.4 解決進度拖延的措施30</p><p>　　15.5克服環(huán)境及氣候因素對工期影響的措施31</p><p>　　1

18、6.冬期和雨季的施工安排31</p><p>　　16.1雷雨季節(jié)施工措施31</p><p>　　16.2冬期施工措施32</p><p>　　16.2.1施工現(xiàn)場準備32</p><p>　　16.2.2鋼筋工程冬期施工32</p><p>　　16.2.3混凝土工程32</p><

19、p>　　17.安全措施33</p><p>　　18.環(huán)境保護34</p><p>　　18.1管理、組織措施34</p><p>　　18.2空氣污染防治措施34</p><p>　　18.3噪聲污染的防治措施34</p><p>　　18.4固體廢棄物污染的防治措施34</p>&l

20、t;p>　　18.5水保措施35</p><p>　　19.突發(fā)事件預案與管理35</p><p>　　19.1突發(fā)事件處理程序35</p><p>　　19.2突發(fā)事件處理預案原則35</p><p>　　19.3火災應急預案35</p><p>　　19.3.1應急物資的維護、保養(yǎng)及測試35<

21、;/p><p>　　19.3.2應急響應36</p><p>　　19.3.3火災處理程序36</p><p>　　19.4自然災害應急方案37</p><p>　　19.5停電應急預案37</p><p>　　19.5.1應急物資的維護、保養(yǎng)及測試37</p><p>　　19.6箱梁內(nèi)

22、翻漿應急預案37</p><p><b>　　20.附圖38</b></p><p>　　懸臂澆筑連續(xù)箱梁施工方案</p><p><b>　　1.編制說明</b></p><p><b>　　1.1編制依據(jù)</b></p><p>　　1.1.1《

23、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》</p><p>　　1.1.2《客運專線公路工程施工質(zhì)量檢驗評定標準》</p><p>　　1.1.3鐵道部第一勘察設計院《龍津溪特大橋（40+2-64+40）m預應力連續(xù)梁設計圖》</p><p>　　1.1.4《客運專線公路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》、《客運專線公路橋涵工程施工技術(shù)指南》、《客運專線混凝土施工技術(shù)指南》、《客運專線混凝

24、土質(zhì)量驗收標準》、《橋涵施工手冊》、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》（GB50204-92）、《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-96）。</p><p><b>　　1.2.編制原則</b></p><p>　　1.2.1體現(xiàn)“建設世界一流客運專線，實現(xiàn)我國高速公路跨越式發(fā)展”指導思想的原則，確保廈成公路客運專線工程 “按期、優(yōu)質(zhì)、低耗”建設總體目標的實現(xiàn)。<

25、/p><p>　　1.2.2嚴格執(zhí)行設計文件和相關(guān)技術(shù)規(guī)范及有關(guān)的法律法規(guī)的原則。</p><p>　　1.2.3根據(jù)招標文件要求的工期和本合同工程的特點，合理安排施工工序，合理安排勞力、材料和機械設備，優(yōu)化資源配置，以一流的管理，確保合同工期。</p><p>　　1.2.4確立質(zhì)量目標，制定創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃，執(zhí)行ISO9000系列質(zhì)量標準，制定科學合理的施工方案，采用先進的

26、施工方法和施工工藝，確保每道工序、分項工程的質(zhì)量達到優(yōu)質(zhì)工程，健全更嚴密的質(zhì)量保證體系，保證全線質(zhì)量目標的實現(xiàn)。</p><p>　　1.2.5堅持“安全第一、預防為主”的原則，確立安全目標，制定科學合理的施工方案，建立健全確保安全的各項規(guī)章制度，采取強有力的防范措施，強化現(xiàn)場管理，確保安全生產(chǎn)。</p><p>　　1.2.6嚴格遵照國家環(huán)保政策和建設單位對本工程環(huán)境保護的要求，精心組織

27、、嚴格管理、文明施工。</p><p>　　1.2.7施工中發(fā)現(xiàn)文物或有考古、地質(zhì)研究價值的物品時，采取有效防護措施，派專人看管，保護現(xiàn)場并上報建設方和有關(guān)部門聽候處理。</p><p>　　1.2.8力求施工方案的“科學、經(jīng)濟、合理、先進”相結(jié)合的原則，結(jié)合本合同段工程特點，搞好勞力、材料、機械的合理配置，推廣“四新”技術(shù)，采用國內(nèi)、國外成熟可靠、先進的施工方法和施工工藝，力求施工方案的

28、適用性、先進性相結(jié)合，做到施工方案科學、技術(shù)先進，確保實現(xiàn)設計意圖。</p><p><b>　　2.工程概況</b></p><p><b>　　2.1工程簡介</b></p><p>　　龍津溪特大橋位于福建省漳州市長泰縣境內(nèi)，屬于廈門（海滄）至漳州（天寶）高速公路漳州段路基土建工程施工A4標段，是國家高速公路網(wǎng)廈成線

29、廈門(海滄)至漳州(天寶)高速公路。起點樁號為GK38+808.7，終點樁號為 GK40+547.67，全橋長1.739公里。設計為雙向六車道高速公路，設計行車速度100公里/小時，設計寬度27.5 m。該段跨龍津溪上部結(jié)構(gòu)為40+2-64+40米預應力混凝土連續(xù)箱梁，連續(xù)梁為單箱單室結(jié)構(gòu)，箱梁頂寬13.4 m，底寬6.7m，翼緣板懸臂長3.35m，腹板為直腹板，腹板厚度80～48cm，底板厚度80～40cm，頂板厚度40cm，中間支點

30、根部梁高6.05m，跨中梁高3.05m，全橋僅在支點處設有橫隔板。箱梁底板自根部至跨中按拋物線變化。連續(xù)梁位于直線上，縱坡為0。連續(xù)梁采用縱、豎、橫三向預應力，C50混凝土。</p><p>　　現(xiàn)以左幅為例，連續(xù)梁為四跨連續(xù)梁，3個T構(gòu)，各主墩處0號節(jié)段長8 m，混凝土231.6m3，1號節(jié)段長2×3.5 m，混凝土2×58.9m3，均采用支架現(xiàn)澆，兩邊跨各有7.75m的現(xiàn)澆段，也采用支架現(xiàn)

31、澆，中、邊跨合攏段采用吊架現(xiàn)澆，其余各段由掛籃懸澆施工；主墩T構(gòu)自0號節(jié)段左右各劃分為7個懸澆段對稱布置；節(jié)段最大重量位于1#段，重156噸；中跨、邊跨合龍段長度均為2m。連續(xù)梁共計混凝土3000m3，鋼筋506.4t,鋼絞線151.8t,精軋螺紋鋼筋37.8t。</p><p><b>　　2.2工程地質(zhì)</b></p><p>　　根據(jù)《龍津溪特大橋（40+2-6

32、4+40）m預應力連續(xù)梁設計圖》，橋址處從上而下的地質(zhì)情況為：第四系全新統(tǒng)沖積黏質(zhì)黃土、粉質(zhì)黏土、砂類土及人工填土，下伏上更新統(tǒng)粉質(zhì)黏土和粗砂。</p><p>　　不良地質(zhì)：橋址范圍內(nèi)分布第四系全新統(tǒng)沖擊黏質(zhì)黃土具有I級非自重濕陷性，濕陷土層厚度約2.3～10.4m，且均為松軟土。該段地下水位以下至10m范圍的中細砂有地震液化現(xiàn)象。</p><p><b>　　2.3氣象特征&

33、lt;/b></p><p>　　本區(qū)位于福建省東南沿海地域，屬暖溫帶半濕潤大陸性季風氣候。四季分明，春秋適宜，夏熱多雨，冬寒干燥。年平均氣溫13.5℃,最冷月平均氣溫-0.6℃，最熱月平均氣溫26.9℃，極端最高氣溫42.2℃，極端最低氣溫-16.7℃，年平均降水量562.9mm，年最大蒸發(fā)量1632.3mm，年平均大風（≥8級）日數(shù)3.6天，最大凍結(jié)深度25cm。</p><p>

34、;<b>　　2.4水文特征</b></p><p>　　龍津溪特大橋位于龍津溪一級階地，地表主要為農(nóng)田灌溉水。地下水為第四系孔隙潛水，地下水位埋深4.3～6.5m，水位隨季節(jié)變化略有起伏。水質(zhì)良好，據(jù)水質(zhì)分析報告，對圬工無侵蝕性。</p><p>　　3.總體施工方案介紹</p><p><b>　　3.1工程施工方法</b&

35、gt;</p><p>　　連續(xù)梁有3個T構(gòu)，計劃投入3套菱形掛籃，因其底邊長大于4m，故必須待1＃段現(xiàn)澆完后才能拼裝掛籃。主橋0#塊、1#塊采用鋼管樁+槽鋼梁柱式支架現(xiàn)澆施工，2～7＃塊采用菱形掛籃懸臂澆筑，直線段（邊跨現(xiàn)澆段）9＃塊采用鋼管樁+槽鋼梁柱式支架現(xiàn)澆施工，中跨合攏段邊跨、邊跨合攏段均采用吊架施工，各節(jié)段砼全截面一次澆注。</p><p><b>　　3.2工程施工

36、細則</b></p><p>　　箱梁砼為C50高標號砼，由4＃拌合站集中攪拌，砼攪拌運輸車運輸至施工點，運距3.5km，然后用吊車吊至工作面。砼澆注采用分層法澆注，底板以及腹板可以一次澆注完成，腹板分層澆注，分層厚度30cm左右。砼澆注方向由掛籃的前端向后端澆注。砼的澆注順序：先澆注底板和腹板根部，然后澆注腹板及腹板倒角區(qū)，再次澆注頂板兩側(cè)翼緣板，最后澆筑頂板中部。</p><p

37、>　　4.掛籃的結(jié)構(gòu)及形式</p><p><b>　　4.1掛籃的選型</b></p><p>　　根據(jù)我公司內(nèi)部現(xiàn)有資源，我項目部計劃選用菱形掛籃進行懸臂施工。</p><p>　　4.2菱形掛籃的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　掛籃主要由以下幾個部分組成：主桁架、橫梁、走行系統(tǒng)、掛籃底模、懸吊系統(tǒng)、后錨系統(tǒng)。其

38、總體構(gòu)造布置詳見附件：掛籃總布置圖。</p><p>　　4.2.1掛籃主桁架系統(tǒng)：</p><p>　　本工程采用菱形掛籃桁架。桁架結(jié)構(gòu)形式及尺寸(兩種)如圖所示：（單位：mm）</p><p>　　主桁架是掛籃懸臂承重構(gòu)件，是由槽鋼拼裝而成的菱形結(jié)構(gòu)。主桁架均采用2[36槽鋼，各桿之間采用16mm厚鋼板，φ30普通螺栓連接。</p><p&g

39、t;　　4.2.2掛籃的后錨固系統(tǒng)</p><p>　　后錨是主桁架的自錨平衡裝置，由錨固扁擔梁、豎向預應力筋、連接錨桿、千斤頂組成。每根主橫縱梁尾部用3根φ32精軋螺紋鋼筋作為連接錨桿，錨固在箱梁砼內(nèi)。單根主梁設置6個錨固點，一只掛籃設置12個錨固點。</p><p>　　4.3掛籃的吊掛系統(tǒng)</p><p>　　懸吊系統(tǒng)是固定模板支架和操作平臺的，由底籃前懸吊、

40、后懸吊和模板懸吊三大部分組成。</p><p>　　4.3.1底籃前懸吊由2根20mm厚的16Mn鋼板作為主吊帶，錨固于前上橫梁；后懸吊由3根Φ32精軋螺紋鋼懸吊后下橫梁，全部錨固于已澆段底板上。</p><p>　　4.3.2內(nèi)模支架安裝于2組內(nèi)模導梁上，內(nèi)模導梁前端由1根φ32精軋螺紋鋼筋錨固于前上橫梁上，內(nèi)模導梁后端由2根32精軋螺紋鋼筋錨固于已澆砼梁段上。</p>&

41、lt;p>　　4.3.3側(cè)模支架安裝于1組側(cè)模導梁上（單側(cè)），導梁前端由1根φ32精軋螺紋鋼筋錨固于前上橫梁上，側(cè)模導梁后端由2根32精軋螺紋鋼筋錨固于已澆砼梁段的翼緣板上。</p><p>　　4.3.4吊桿采取的安全措施：</p><p>　　掛籃的吊桿均在使用前進行預拉，然后套上保護管。</p><p>　　吊桿在箱梁截面上的布置分別如圖所示。</

42、p><p>　　4.4掛籃的走行系統(tǒng)</p><p>　　5.4.1行走系統(tǒng)包括后反壓、滑道和牽引設備，走行前在主桁架下鋪設雙排鋼軌和組合滾輪，在主桁縱梁上安裝組合滾輪，拆除后錨固，由手拉葫蘆帶動慢慢向前移動。</p><p>　　5.4.2掛籃走行到位后、混凝土澆筑前，主縱梁前支點處用千斤頂將主梁頂起，滑道墊梁加密，并將滾軸換成鋼墩墊塊。</p><

43、;p>　　4.5掛籃的模板系統(tǒng)</p><p>　　掛籃的底模采用定型鋼模板，鋪設在底模縱梁上，縱梁支撐于前、后下橫梁上。側(cè)模全部采用組合鋼模板，內(nèi)外側(cè)模均采用10角鋼加工成桁架，使之成為一個整體。外側(cè)模板及箱梁翼緣板模型安裝于1組（單側(cè)）側(cè)模導梁上，與掛籃同時移動。</p><p><b>　　5.掛籃施工方案</b></p><p>

44、　　5.1. 0#1#段現(xiàn)澆方案（詳見附圖）</p><p>　　各主墩0#、1#段均采用支架現(xiàn)澆，立柱采用426mm鋼管樁，內(nèi)側(cè)鋼管樁坐在承臺及加臺上，外側(cè)鋼管樁下設砼條型基礎，橫梁采用2I40工子鋼，橫梁上放縱梁，縱梁也采用2I40a工字鋼，縱梁上鋪底模，底模采用木模，橫橋向布置間距50cm的14*14的方木，再鋪設縱向9*9方木，間距20cm，方木頂鋪設15mm厚的竹膠板。根據(jù)設計要求對采用支架現(xiàn)澆的0#

45、、1#段支架進行預壓，預壓重量為1.4倍的梁重，即0＃塊868t噸、1＃塊218t，預壓材料采用預制砼塊，每塊體積為1m3，重量為2.4t，那么0＃塊需362塊預制砼塊、1＃塊需91塊預制砼塊，預壓的目的消除支架非彈性變形，測出支架彈性變形值，為模板標高調(diào)整提供依據(jù)。</p><p><b>　　5.1.1工序流程</b></p><p>　　5.1.1.1承臺外條形

46、基礎下采用3：7灰土進行地基處理，地基承載力不小于300Kpa，灰土層上澆筑砼條形基礎。</p><p>　　5.1.1.2安裝鋼管樁支架。</p><p>　　5.1.1.3安裝底模及外側(cè)模。</p><p>　　5.1.1.4對支架進行預壓，并根據(jù)預壓數(shù)據(jù)調(diào)整底模和側(cè)模標高。</p><p>　　5.1.1.5安裝端模。</p>

47、;<p>　　5.1.1.6綁扎底板、腹板及隔墻鋼筋，安裝豎向、縱向預應力鋼束并固定。</p><p>　　5.1.1.7搭設內(nèi)模支架并安裝內(nèi)模。</p><p>　　5.1.1.8安裝頂板鋼筋及橫向預應力束并固定。</p><p>　　5.1.1.9安裝梁體預埋件及掛籃預埋孔。</p><p>　　5.1.1.10檢查合格后灌

48、注混凝土。</p><p>　　5.1.1.11養(yǎng)護并鑿毛。</p><p>　　5.1.1.12混凝土強度和彈性模量達到設計值的90%后，按順序張拉縱向、豎向、橫向預應力束并壓漿封端。</p><p>　　5.1.1.13拆除支架。</p><p><b>　　5.1.2模板</b></p><p&

49、gt;　　5.1.2.1底模采用木模，面板采用竹膠板，竹膠板下布設9*9的縱向方木，間距20cm，再布設橫向的14*14的大方木，間距50cm。</p><p>　　5.1.2.2外模采用定型鋼模,面板為6mm厚的鋼板，背楞采用[14槽鋼組焊成桁架結(jié)構(gòu)。外模底部及頂部設通長拉桿，拉桿選用φ20圓鋼,將兩側(cè)外模對拉固定；豎向腹板處每側(cè)設置4道穿心拉桿, 拉桿選用φ20圓鋼 ,將外模與內(nèi)側(cè)模對拉固定。</p&g

50、t;<p>　　5.1.2.3內(nèi)模（包括橫隔墻模板及人洞模板）均采用木模，內(nèi)模采用竹膠板。頂板內(nèi)模支撐采用鋼管支架，鋼管頂設置U托，U托上縱向放14*14方木，竹膠板下橫向設置9*9方木、間距40cm，作為背楞；內(nèi)側(cè)模采用竹膠板及9*9的縱向方木作為背楞，再用φ40的鋼管豎向放置并通過穿心拉桿與外側(cè)模緊固，從而固定內(nèi)側(cè)模；頂板倒角區(qū)采用方木搭接并用鋼管支撐固定。</p><p>　　5.1.2.4端

51、模采用5mm鋼板加工制作，將端模分為翼板、頂板、頂板倒角區(qū)、腹板、底板倒角區(qū)、底板分塊加工，并按照設計圖紙預留普通鋼筋孔及預應力孔道。端模的固定采用端頭鋼筋點焊固定。</p><p>　　5.1.3混凝土澆注方式</p><p>　　采用吊機提灰斗將砼送至澆注點，澆注次序是：先底板、后腹板、最后頂板，從中間向兩端澆注。</p><p><b>　　5.1.

52、4預埋件</b></p><p>　　箱梁節(jié)段除按設計要求預留通風孔、泄水孔、預埋橋面附屬設施鋼筋及接觸網(wǎng)基礎外，還必須按要求預埋掛籃預留孔道。</p><p>　　5.2現(xiàn)澆段施工方案</p><p>　　連續(xù)箱梁47#、51#墩處邊跨現(xiàn)澆段長度為7.75m，采用支架現(xiàn)澆施工。支架采用鋼管樁支架，先將地基整平夯實，澆注50cm厚C30混凝土條形基礎，搭

53、設鋼管支架施工現(xiàn)澆梁段。每側(cè)邊跨現(xiàn)澆段混凝土107.3m3。</p><p><b>　　5.2.1工序流程</b></p><p>　　5.2.1.1承臺周圍條形基礎下采用3：7灰土進行地基處理，地基承載力不小于300Kpa，灰土層上澆筑砼條形基礎。</p><p>　　5.2.1.2安裝鋼管樁支架。</p><p>

54、　　5.2.1.3安裝底模及外側(cè)模。</p><p>　　5.2.1.4對支架進行預壓以消除支架非彈性變形。</p><p>　　5.2.1.5綁扎底板及腹板鋼筋，固定波紋管，安裝豎向預應力鋼筋并固定。</p><p>　　5.2.1.6搭設內(nèi)模支架并安裝內(nèi)模。（內(nèi)箱頂部應留出灌注孔）。</p><p>　　5.2.1.7綁扎頂板鋼筋，安裝橫

55、向預應力鋼絞線波紋管并固定。</p><p>　　5.2.1.8檢查合格灌注混凝土。</p><p>　　5.2.1.9張拉縱向預應力束并壓漿封錨。（須在合龍段施工完并達到設計強度的100%以后張拉）</p><p>　　5.2.1.10張拉豎向預應力鋼筋并壓漿封端。</p><p>　　5.2.1.11張拉橫向預應力鋼筋并壓漿封端。<

56、/p><p><b>　　5.2.2模板</b></p><p>　　底模采用木模、外側(cè)模倒用0＃塊鋼模，內(nèi)模采用木模、端模采用5mm鋼板制作。</p><p>　　5.2.3混凝土澆注方式</p><p>　　拌合站集中拌合，砼罐車運至施工地點，采用吊機將砼直接吊送至工作面。</p><p>　　5

57、.3掛籃懸澆施工方案</p><p>　　現(xiàn)澆箱梁0#塊、1#塊施工完成后，用吊車在0#塊、1#塊上組拼掛籃，2#-7#節(jié)段采用菱形掛籃獨立對稱懸澆施工。</p><p>　　5.3.1施工工序流程</p><p>　　5.3.1.1拼裝掛籃</p><p>　　5.3.1.1.1安裝掛籃下滑道；</p><p>　　

58、5.3.1.1.2 組拼掛籃菱形架及橫聯(lián)；</p><p>　　5.3.1.1.3 安裝掛籃后錨固、前上橫梁、外模走行滑梁及吊桿；</p><p>　　5.3.1.1.4安裝掛籃底模及側(cè)模；</p><p>　　5.3.1.1.5 安裝掛籃內(nèi)?；杭皟?nèi)模；</p><p>　　5.3.1.1.6調(diào)整模板標高；</p><p

59、>　　5.3.1.2掛籃預壓</p><p>　　5.3.1.2.1預壓的目的：消除掛籃的非彈性變形，測出彈性變形力與位移的關(guān)系曲線，作為施工時調(diào)整標高的依據(jù)，并且可以通過預壓檢驗掛籃的強度。</p><p>　　5.3.1.2.2預壓方法：采用砼預制塊進行預壓，模型加固好后開始吊裝砼預制塊，采用吊車起吊，每個砼預制塊為1m3，重量2400kg。懸澆節(jié)段最大重量為3＃段，為53.2m

60、3,采用1.4倍的預壓重量即199.6t，共需吊裝預制塊84塊（201.6t）。</p><p>　　5.3.1.2.3加載程序：第一級吊裝重量48t（20塊）→技術(shù)人員采集數(shù)據(jù)→第二級吊裝重量96t（40塊）→技術(shù)人員采集數(shù)據(jù)→第三級吊裝至144t（60塊）→技術(shù)人員采集數(shù)據(jù)→第四級吊裝至201.6t（84塊）→技術(shù)人員采集數(shù)據(jù)→兩天后技術(shù)人員采集數(shù)據(jù)→逐級卸載預制塊（與吊裝預制塊程序相反）→技術(shù)人員采集最終數(shù)

61、據(jù)作為梁段施工預拱度計算依據(jù)。</p><p>　　5.3.1.2.4吊裝應嚴格遵守吊裝作業(yè)的要求，另需注意吊裝應兩側(cè)同時進行，模型上部預制塊應碼放整齊，上下前后層預制塊應錯縫碼放，保證其穩(wěn)定性。</p><p>　　5.3.1.2.5砼預制塊吊裝過程中技術(shù)人員應隨時觀察掛籃結(jié)構(gòu)的焊縫及螺栓情況，發(fā)現(xiàn)問題時立即停止加載并卸載，然后加固或采取相應措施解決問題后方可開始吊裝。</p>

62、;<p>　　5.3.1.2.6卸載：壓載48小時后開始卸載，卸載從兩側(cè)同時進行，卸載也必須分級進行，卸載程序與加載相反。</p><p>　　5.3.1.2.7測量要求：儀器采用天寶DINI12電子水準儀，測量精度0.1mm。</p><p>　　5.3.1.3混凝土、鋼筋和預應力的施工</p><p>　　5.3.1.3.1 在外側(cè)模及底模前移就位

63、后開始綁扎底板及腹板鋼筋，安裝底板、腹板波紋管，安裝腹板豎向預應力鋼筋。</p><p>　　5.3.1.3.2 綁扎頂板鋼筋，安裝頂板縱、橫向預應力鋼絞線波紋管。</p><p>　　5.3.1.3.3 檢查合格灌注混凝土；</p><p>　　5.3.1.3.4 養(yǎng)護并鑿毛；</p><p>　　5.3.1.3.5 混凝土強度及彈性模量達

64、到設計值的90%后，按照設計順序張拉縱向預應力束并壓漿；</p><p>　　5.3.1.3.6按照設計順序張拉豎向預應力鋼筋并壓漿。</p><p>　　5.3.1.3.7按照設計順序張拉橫向預應力束并壓漿。</p><p>　　5.1.3.8前移掛籃。</p><p>　　5.3.1.4掛籃的走行</p><p>

65、　　5.3.1.4.1脫開外模落于外模導梁上，將底模平臺后橫梁與外模用鋼絲繩臨時連接。</p><p>　　5.3.1.4.2脫開內(nèi)模導梁錨固在砼頂板內(nèi)的前吊桿，此時，內(nèi)模導梁僅靠錨固于砼頂板內(nèi)的后吊桿和前上橫梁的吊點連接。</p><p>　　5.3.1.4.3下落底模平臺，使底模平臺僅由后橫梁的臨時連接和前上橫梁的吊帶懸吊。</p><p>　　5.3.1.4.

66、2加鋪下滑道，解除掛籃后錨固，用10t手拉葫蘆移動桁架，使主梁連同掛籃外模、內(nèi)模及底模系統(tǒng)前移到位。</p><p>　　5.3.1.4.3連接后錨固筋，安裝底模平臺后吊帶，調(diào)整底模平臺前吊帶高度，使前端標高符合設計要求。將外側(cè)模導梁、內(nèi)模導梁、前吊點錨固好后，松開后吊點，移至下節(jié)后點錨固處，調(diào)節(jié)側(cè)模及內(nèi)模標高，用32t千斤頂將后吊桿錨固。</p><p><b>　　5.3.2

67、模板</b></p><p>　　底模、外模、內(nèi)模均采用鋼模，端模采用5mm鋼板加工。</p><p>　　5.3.3預應力筋（束）、普通鋼筋、預埋件</p><p>　　預應力筋張拉前已澆注梁段砼強度和彈性模量必須達到設計強度的90％以上，預應力張拉時特別注意縱、橫、豎三向預應力鋼絞線（鋼筋）的張拉順序:先縱向、后豎向、最后橫向。普通鋼筋注意綁扎順序。

68、預埋件的數(shù)量及位置滿足設計要求。</p><p>　　5.4合攏段施工方案和內(nèi)容</p><p>　　合攏施工是連續(xù)梁體系轉(zhuǎn)換的重要環(huán)節(jié)，對保證成橋質(zhì)量至關(guān)重要。合攏原則是低溫灌注。合攏前使兩懸臂端臨時連接，保持相對固定，以防止合攏混凝土在早期因為梁體混凝土的熱脹冷縮開裂。同時選擇在一天中的低溫、變化較小時進行混凝土施工，保證混凝土處于溫升、在受壓的情況下達到終凝，避免受拉開裂。按照設計的

69、合攏順序為先兩個邊跨合攏再中跨合攏，而后完成體系轉(zhuǎn)換。 </p><p>　　共有邊跨合攏段二處，跨中合攏段二處；合攏段利用兩側(cè)梁段為吊架合攏。合攏順序詳見設計圖。</p><p>　　5.4.1邊跨合攏段的施工</p><p>　　邊跨合攏長度2.0m。計劃在主墩懸灌施工即將完成前的一個星期左右，完成邊跨現(xiàn)澆段施工。在邊跨現(xiàn)澆段支架安裝后，要以不小于施工重量1．4

70、倍的預壓重對支架進行充分的預壓，以消除非彈性變形、確定彈性變形；邊跨合攏段施工時，保留合攏用的掛籃外側(cè)模后拆掛籃的其余部分。安裝但不固定合攏段底板和外側(cè)模板，將其對稱固定在懸臂端和邊跨現(xiàn)澆段上。然后將現(xiàn)澆段和懸臂端梁面上的雜物清理干凈，懸臂端施工必須的施工機具放置在指定位置(0號段上)。接著將懸臂端及現(xiàn)澆段上的所有觀測點高程精確測量一遍。比較邊跨合攏段兩側(cè)兩個梁段的頂面高程，如果其高差Δ<15mm則繼續(xù)下步施工，若高差Δ>1

71、5mm則按照計算使用配重，將水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再進行合攏施工。</p><p>　　然后固定合攏段底模板和外側(cè)模板、綁扎底腹板鋼筋、安裝底腹板波紋管，立合攏段內(nèi)模，綁扎頂板鋼和波紋管等，做好澆筑混凝土前的一切準備工作。邊跨合攏段的混凝土澆筑時間選在一天中氣溫較低(20℃左右)、差變化比較小的午夜前后?；炷凉嘧⑦^程中，要安排專人不斷地吊走放置在懸臂端合攏側(cè)的配重。施工結(jié)束時，應吊走全部配重。卸除平衡

72、重與灌注混凝土同步等量地進行?；炷磷鳂I(yè)的結(jié)束時間根據(jù)天氣情況，安排在氣溫回升之前?；炷磷⑼戤吅螅陧斆娓采w土工布；在合攏段箱體內(nèi)外及前后范圍內(nèi)，安排專人不停地撒水養(yǎng)護。澆注完砼后應及時養(yǎng)生。</p><p>　　待合攏段混凝土強度達到90％的設計強度后，按照設計圖紙要求張拉頂?shù)装蹇v向合攏束和豎向預應力筋并壓漿。張拉的一般順序為：先底板束后頂板束，先長束后短束，頂?shù)装褰诲e進行將合攏束拉到設計噸位。合攏完畢混凝土

73、達到設計強度后拆除內(nèi)外模板和體外臨時支撐。然后將邊跨合攏段預應力束張拉前后各測量一次該合攏段箱梁上各觀測點標高，留待中跨合攏段施工時使用。</p><p>　　5.4.2跨中合攏段施工</p><p>　　5.4.2.1將懸澆端兩側(cè)梁段作為吊架及模板支架。</p><p>　　5.4.2.2采用壓重的方法調(diào)整高差，在已澆注的梁端利用水箱的辦法進行壓重，其重量和等于合

74、攏段的重量（每端重量為合龍段重量的一半)。    </p><p>　　5.4.2.3安裝合攏段處勁性骨架，將合攏口予以臨時鎖定。</p><p>　　5.4.2.4綁扎底板及腹板鋼筋，固定預應力筋定位網(wǎng)及波紋管，安裝豎向預應力筋并固定。</p><p>　　5.4.2.5安裝內(nèi)箱模板</p><p>

75、　　5.4.2.6綁扎頂板鋼筋，安裝橫向預應力孔道并固定，固定預應力筋定位網(wǎng)及波紋管。</p><p>　　5.4.2.7安裝豎向預應力筋頂部壓漿管。</p><p>　　5.4.2.8檢查合格灌注混凝土（在溫差變化較小的低溫時間內(nèi)灌注完，并隨混凝土灌注，分級卸除平衡重）。</p><p>　　5.4.2.9張拉底板縱向預應力束并壓漿。</p><

76、;p>　　5.4.2.10張拉橫向預應力筋并壓漿封端。</p><p>　　5.4.2.11張拉豎向預應力筋并壓漿封端。</p><p>　　5.4.2.12為保證合攏段砼的質(zhì)量，采取下列措施：</p><p>　　5.4.2.12.1為防止?jié)仓缰?米合攏段砼時，箱梁兩懸臂端的錯動變形破壞新老砼的結(jié)合，采取在兩懸臂端分別臨時壓重的措施，在澆筑合攏段時根據(jù)混凝

77、土施工速度分次卸除。</p><p>　　5.4.2.12.2合攏狀態(tài)時的施工荷載及其他情況應符合設計要求，此時除加壓等物體外應將施工機具等全部清除或移至0#塊頂部，保證應力狀態(tài)與設計相符。把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，達到要求后，再進行合龍段施工。</p><p>　　5.4.2.12.3合攏段混凝土宜在處于年平均氣溫狀態(tài)下的日期中的較低溫度時澆筑，一般在凌晨進行，使混凝土在強

78、度增長時剛好處于氣溫回升時為宜。</p><p>　　5.4.2.12.4為防止箱梁因熱脹冷縮而對合龍段混凝土產(chǎn)生不利影響，在灌注混凝土前，選擇氣溫最低的時間，按設計的位置和數(shù)量焊接型鋼支撐(水平支撐)，并張拉部分頂板和底板合攏束(C1、D2兩束預應力鋼束至40噸)，從而將中跨現(xiàn)澆段兩邊的兩個懸壁端臨時鎖定、連成一體。</p><p>　　5.4.3合攏段施工中的其它事項</p>

79、;<p>　　5.4.3.1安裝剛性支撐時，先將其一端焊牢，另一端加楔稍稍打緊，待合攏段的臨時鋼絞線束張拉前再將楔子打緊，并在楔子與支撐、楔子與預埋鋼板間施以點焊。焊接支撐時，要采取溫控措施，避免燒傷混凝土。</p><p>　　5.4.3.2合攏段混凝土灌注完成后養(yǎng)生期間，要做好合龍段的降溫工作。常用的降溫措施有：梁頂面灑水降溫，梁側(cè)噴水降溫，箱梁內(nèi)灑水及通風降溫。</p><

80、p>　　5.4.3.3混凝土達到強度后盡快進行合龍段預應力束的張拉。</p><p><b>　　5.5臨時固結(jié)方案</b></p><p>　　采用混凝土支墩及精軋螺紋鋼筋，混凝土采用C50級。每個支墩長度為220cm，寬度為70cm?；炷林Ф找欢伺c檢查槽壁對齊，支墩中心間距280cm。精軋螺紋鋼筋采用Φ32精軋螺紋鋼筋，兩端帶JLM-32錨具，錨固深度2米

81、，PVC套管插入墩柱10cm封閉，與墩帽砼隔離。臨時支墩頂面和底面各鋪設一層塑料薄膜，與墩頂砼及梁底砼隔離。詳見附圖。</p><p>　　6.懸澆施工過程中線形的控制</p><p>　　6.1施工線形控制的原理</p><p>　　由于全橋在平面內(nèi)位于直線上，故可利用穿線法對施工過程中的軸線進行控制。</p><p>　　由于箱梁在懸臂澆

82、筑施工時受砼自重、日照、溫度變化、墩柱壓縮等因素影響而產(chǎn)生豎向撓度，砼自身還存在收縮、徐變等因素，也會使懸臂段發(fā)生變化，為使合攏后的橋梁成型及應力狀態(tài)符合設計要求，達到合攏高程誤差控制在15mm以內(nèi)的要求，最大限度地使實際的狀態(tài)（線型）與設計的相接近，必須對各懸臂施工節(jié)段進行觀測控制以便在施工中及時調(diào)整標高，為下節(jié)段模板安裝提供數(shù)據(jù)。由于本橋施工所用的掛籃與設計采用的掛籃重量在設計范圍內(nèi)，預拱度采用設計圖紙中的數(shù)據(jù)進行。</p&g

83、t;<p>　　觀測內(nèi)容包括以下幾點：</p><p>　　6.1.1掛籃模板安裝就位后的撓度觀測；</p><p>　　6.1.2澆筑前預拱度調(diào)整測量；</p><p>　　6.1.3砼澆筑后的撓度觀測；</p><p>　　6.1.4張拉前的撓度觀測；</p><p>　　6.1.5張拉后的撓度觀測；

84、</p><p>　　6.1.6 各合攏段合攏前、合攏后觀測；</p><p>　　6.1.7撓度觀測的關(guān)鍵是每日定時觀測，時間宜選在每日溫升前上午8：00-9：00以前。合攏段施工前進行連續(xù)24h（每次間隔2h）觀測，提供合攏前的數(shù)據(jù)。</p><p>　　根據(jù)計算提供梁體各截面的最終撓度變化值和檢測結(jié)果，設置施工預拱度，據(jù)此調(diào)整每節(jié)段的模板標高。用以下公式計算：

85、</p><p>　　Hi＝H1+ H2+ H3</p><p>　　其中：Hi——第i梁段的實際立模標高</p><p>　　H1——第i梁段的設計標高</p><p><b>　　H2——設計預拱度</b></p><p><b>　　H3——施工調(diào)整值</b></

86、p><p>　　6.2懸臂施工線形控制方法</p><p>　　建立控制點，在47＃、51＃墩0＃塊中心設平面控制點及高程控制點，始終以此作為全橋線形的控制點，橋梁施工期間定期或不定期的進行復核以監(jiān)控點位是否發(fā)生位移。</p><p>　　6.2.1梁段軸線控制</p><p>　　箱梁各節(jié)段平面位置控制要點為掛籃行走和就位后的軸線控制，為精確控

87、制掛籃行走軸線位置，軌道鋪設必須經(jīng)過精確的定位，掛籃滑動到位后再用全站儀對掛籃軸線進行測量，掛籃實際軸線和設計掛籃軸線的誤差不得大于10mm。經(jīng)檢查無誤后，將掛籃后錨固錨緊。</p><p>　　6.2.2梁段長度控制</p><p>　　掛籃就位后，用全站儀放樣定出梁段的端頭截面，放樣完后用鋼尺從已澆筑的梁段的端頭量放樣點處，校核全站儀放樣的結(jié)果。這樣既可保證梁體端面的垂直度又能保證梁段

88、的長度，施工時要嚴格按照放樣點控制端頭模板。</p><p>　　6.2.3箱梁撓度的觀測和預拱度的控制</p><p>　　6.2.3.1施工控制測點布置：在梁段端部左右腹板中間、箱梁橫向中部及翼緣板邊緣位置分別埋設短鋼筋（Φ16，頂部打磨光滑，標高比本梁段測點處的施工立模標高高出5mm～8mm）作為固定觀測點。</p><p>　　6.2.3.2觀測時間：溫度影

89、響主要是日照影響立模放樣和日常測量，因此放樣與日常測量宜安排在早晨8點以前，并且每天將已澆完的梁段控制點進行復測后進行數(shù)據(jù)匯總，觀察變化，分析原因，并及時調(diào)整立模標高。</p><p><b>　　6.2.4測量方案</b></p><p>　　全橋在平面內(nèi)位于直線上，在縱斷面內(nèi)位于0坡度的直線上。為保證全橋精確合龍，采用如下方案：</p><p&

90、gt;　　6.2.4.1在47＃、51＃墩0＃塊施工時預埋0＃塊中心點位鋼板，采用10×10cm，δ＝10mm的鋼板，頂面與梁頂面平齊。底面焊接四根φ12鋼筋，長度為30cm，端部帶彎鉤。</p><p>　　6.2.4.2待0＃塊施工完畢后，精確放出中心點，并刻痕標記，作為穿線控制點，并與高級控制點聯(lián)測無誤后，記錄該點數(shù)據(jù)，作為平面控制點。</p><p>　　6.2.4.3確

91、定中心點位后，可于鋼板上焊接小于1cm高度的φ20鋼筋頭（不得干擾到平面控制點），將頂部打磨圓，作為箱梁高程控制點。</p><p>　　6.2.4.4從地面高級控制點通過三角高程分別引設高程到高程控制點上，然后在橋面上采用二等水準要求聯(lián)測，并平差，記錄結(jié)果，作為高程控制點。</p><p>　　6.2.4.5定期或不定期的對控制點進行復測以保證點位沒有被破壞。</p>&l

92、t;p>　　6.2.4.6軸線采用經(jīng)緯儀穿線，距離采用全站儀量測；高程以0號段上所設的水準點為控制點進行測量。</p><p>　　6.2.5施工控制注意事項</p><p>　　6.2.5.1嚴格控制混凝土配比，使梁段混凝土的強度和彈性模量技術(shù)指標與設計采用值接近，減少實際值與設計值之間的誤差。</p><p>　　6.2.5.2嚴格控制預應力筋張拉力的準確

93、度和張拉時混凝土的強度要求(強度達到設計強度的90％以上)。</p><p>　　6.2.5.3保證掛籃預留孔位置準確。當預留孔位置偏差較大時，掛籃不好調(diào)甚至調(diào)整不到中線位置，因此必須提高各預留孔的準確度。</p><p>　　6.2.5.4在T構(gòu)懸臂灌注施工期間，梁頂面所放材料、機具設備的數(shù)量和位置應該定點定量的進行，以減少偏載的影響。在懸灌即將結(jié)束時，梁體懸臂最大，施工時必須嚴格控制施

94、工荷載的對稱，并對墩的變形加強觀測。</p><p>　　6.2.5.5線形控制觀測點要有明顯標記，并在施工中妥善保護，避免碰撞后彎折變形。用Φ20直徑的鋼筋棒作觀測點，鋼筋露出混凝土面以5mm～8mm為宜，并將鋼筋頂磨圓。</p><p>　　6.2.5.6通過線形控制將豎向撓度誤差控制在15mm內(nèi)，軸線誤差控制在10mm內(nèi)。</p><p><b>　

95、　7體系轉(zhuǎn)換</b></p><p>　　懸臂連續(xù)箱梁體系轉(zhuǎn)換對保證成橋質(zhì)量至關(guān)重要，根據(jù)連續(xù)箱梁合攏前體系轉(zhuǎn)換的特點和以往懸臂連續(xù)箱梁的施工經(jīng)驗，制定切實可行的懸臂連續(xù)箱梁體系轉(zhuǎn)換方案對指導施工有重要的作用。連續(xù)梁體系轉(zhuǎn)換即在邊跨合龍并預應力張拉完成后，拆除48#及50#墩的臨時固結(jié)，梁體轉(zhuǎn)化為兩個單懸臂的簡支梁和一個T構(gòu)；然后兩個中跨同時合龍完成并預應力張拉完成后拆除49#墩臨時固結(jié)，全橋轉(zhuǎn)化為4

96、孔一連的連續(xù)梁結(jié)構(gòu)。</p><p>　　體系轉(zhuǎn)換施工控制要點：</p><p>　　7.1拆除主墩與0號塊的臨時固結(jié)前，應精確測量全橋梁頂標高，對切除的臨時固結(jié)鋼筋端頭進行封堵處理，并在拆除過程中及時監(jiān)測結(jié)構(gòu)物標高變化。</p><p>　　7.2拆除臨時固結(jié)時，先對精軋螺紋鋼筋卸載，然后人工用氣割切除精軋螺紋鋼筋及臨時支墩，最后修補墩頂及梁底砼表面，注意顏色與周

97、圍砼顏色基本一致。</p><p>　　7.3拆除臨時固結(jié)后對全橋進行檢查，主要檢查梁體是否有裂縫情況，特別注意墩頂支座處。</p><p><b>　　8.施工技術(shù)要求</b></p><p><b>　　8.1模板</b></p><p>　　8.1.1模板制造的允許偏差應符合《鐵路橋涵施工技術(shù)

98、規(guī)范》的要求。制造完畢應進行整體組裝并編號，經(jīng)檢查合格后，才能投入使用。暫時不用的模板應妥善保管，以防鋼模銹蝕和木模開裂變形。</p><p>　　8.1.2模板安裝允許偏差不得大于《鐵路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》的要求。</p><p>　　8.1.3模板安裝前應涂刷脫模劑，底模、外側(cè)模之脫模劑應采用同一品種，不得使用易粘在混凝土表面使其變色的油料。</p><p>&l

99、t;b>　　8.2鋼筋</b></p><p>　　8.2.1梁體所用普通鋼筋的力學性能必須符合國家標準和規(guī)定。鋼筋應具有出廠質(zhì)量證明書。進場應進行驗收和材質(zhì)抽驗。鋼筋的加工、接頭、安裝應符合設計圖紙與《鐵路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。</p><p>　　8.2.2為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間應設置塑料墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并互相錯開，排列整齊。</p&

100、gt;<p>　　8.2.3為保證鋼筋位置在施工中不發(fā)生變形，在底板、頂板處應設置架立鋼筋骨架，架立鋼筋下邊須墊混凝土墊塊，不得露筋。</p><p>　　8.2.4鋼筋加工偏差應不大于：受力鋼筋成型長度+5mm，-10mm；彎起鋼筋彎起點位置±20mm，彎起高度+0，-10mm，箍筋尺寸+0，-5mm。</p><p>　　8.2.5鋼筋成型與安裝偏差應不大于：受

101、力鋼筋間距±10mm；箍筋及構(gòu)造筋間距±20mm；保護層厚度±5mm。</p><p>　　8.3預應力筋（束）</p><p>　　8.3.1預應力粗鋼筋</p><p>　　8.3.1.1預應力粗鋼筋為 ф25PSB830精軋螺紋鋼，抗拉屈服強度fpk=830Mpa，每根張拉控制應力為0.9fpk，即張拉控制力為366.7KN。&l

102、t;/p><p>　　8.3.1.2精軋螺紋鋼進場后應及時分批驗收。除檢查質(zhì)量證明書、合格證外，還應對其外觀，外型尺寸和力學性能進行抽驗。</p><p>　　8.3.1.3精軋螺紋鋼筋采用JLM-25型錨具，ф35mm金屬波紋管制孔。</p><p>　　8.3.1.4精軋螺紋鋼筋下料采用砂輪切割機，切割后端面應進行修整。</p><p>&l

103、t;b>　　8.3.2鋼絞線</b></p><p>　　8.3.2.1縱、橫向束采用符合GB/T5224標準的φ15.2mm低松弛鋼絞線，標準強度Rby=1860Mpa，彈性模量E=1.95×105Mpa。</p><p>　　8.3.2.2鋼絞線進場后應分批驗收。驗收時，應檢驗其質(zhì)量證明書、包裝方法、標志內(nèi)容是否齊全、正確，經(jīng)運輸、存放后有無損傷，銹蝕或影響

104、與水泥粘結(jié)的油漬并按（GB/T5224）標準進行外觀質(zhì)量檢查和力學性能復驗。</p><p>　　8.3.2.3鋼絞線下料應用砂輪機切割。切割前應在切割線兩側(cè)約5mm 處用扎絲捆扎，防止松散。</p><p>　　8.3.2.4鋼絞線束采用塑料波紋管制孔。</p><p><b>　　8.4水泥</b></p><p>

105、　　8.4.1箱梁混凝土所用水泥宜使用標號不低于42.5級的普通硅酸鹽水泥，不得使用礦碴硅酸鹽水泥和火山灰硅酸鹽水泥或粉煤灰硅酸鹽水泥。</p><p>　　8.4.2為保證全橋箱梁表面顏色一致，應采用同一廠家、同一品種，同一標號的水泥。</p><p>　　8.4.3水泥應符合現(xiàn)行國家標準，并附有產(chǎn)品試驗報告單等合格證明文件，水泥進場后應按其出廠編號分批進行檢查驗收。水泥生產(chǎn)后超過三個月

106、或受潮后應進行復查試驗。試驗不合格及質(zhì)量不穩(wěn)定的水泥不得用于拌制箱梁混凝土。</p><p><b>　　8.5細骨料</b></p><p>　　8.5.1拌制混凝土的細骨料應采用級配良好硬質(zhì)潔凈的天然河砂。</p><p>　　8.5.2砂的級配和砂中雜質(zhì)的含量應符合“鐵路橋涵施工技術(shù)規(guī)范”的規(guī)定</p><p>&

107、lt;b>　　8.6粗骨料</b></p><p>　　粗骨料應采用堅硬的卵石或碎石，其顆粒級配范圍和粗骨料中雜質(zhì)含量應符合《鐵路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》的規(guī)定。</p><p><b>　　8.7拌合用水</b></p><p>　　拌制混凝土用水現(xiàn)場采用地方飲用水來拌制混凝土。</p><p><b

108、>　　8.8外加劑</b></p><p>　　為提高混凝土的早期強度，改善混凝土的和易性和節(jié)約水泥，可摻用適量質(zhì)量可靠、性能穩(wěn)定的外加劑。</p><p><b>　　9.混凝土施工</b></p><p><b>　　9.1混凝土配合比</b></p><p>　　9.1.1箱

109、梁梁體設計為C50混凝土，其配合比由試驗室按設計要求，通過實地試驗選取，并根據(jù)季節(jié)，施工條件的變化可作相應的調(diào)整。</p><p>　　9.1.2混凝土的坍落度12~16cm。</p><p>　　9.1.3混凝土的初凝時間不小于8小時。</p><p>　　9.1.4混凝土齡期3天要求達到設計強度的90%。</p><p><b>

110、;　　9.2混凝土灌注</b></p><p>　　9.2.1每次灌注前，應有專人負責組織好下列準備工作：</p><p>　　9.2.1.1取得配合比的正式通知單，并檢查砂、石、水泥，減水劑質(zhì)量。</p><p>　　9.2.1.2拌合機試運轉(zhuǎn)是否正常，計量設備是否準確，以及水、電供應是否能保證不中斷，和當?shù)貧庀蟛块T聯(lián)系，了解天氣預報情況，如遇天氣變化

111、，應有防護措施。</p><p>　　9.2.1.3對模板、鋼筋骨架，預應力管道，預埋件及預留孔位置、標高等，均應詳細檢查。發(fā)現(xiàn)問題及時處理。模板內(nèi)雜物要清理干凈，并辦理簽證手續(xù)。</p><p>　　9.2.1.3做好技術(shù)交底和勞動力組織工作</p><p>　　9.2.1.3.1砼灌注分段分層進行，分層厚度不得大于30cm。灌注順序：先底板，再灌注腹板，最后灌注

112、頂板，從懸臂端向接縫端進行。懸臂施工的兩個對稱節(jié)段及橫斷面應平衡灌注。</p><p>　　9.2.1.3.1.1灌注混凝土的自由落高不得超過2m，當超過2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具。下灰過程中，粘附在模板表面的灰漿必需及時清除。</p><p>　　9.2.1.3.1.2灌注混凝土必須不間斷地進行，其上、下層間隔時間不能超過初凝時間。各節(jié)段混凝土應在混凝土初凝時間內(nèi)全部完成。&l

113、t;/p><p>　　9.2.1.3.1.3混凝土灌注過程中，要防止碰撞模板、鋼筋、預埋件及預應力鋼束管道。</p><p>　　9.2.1.3.1.4混凝土灌注后，必須對梁體底板、頂板面進行兩次吸漿，清除多余混凝土，保證梁體尺寸和封閉收縮裂紋。</p><p>　　9.2.1.3.1.5冬期施工時，應按規(guī)范中冬期施工的有關(guān)規(guī)定辦理，并需采取防寒措施。必要時可采取水和砂

114、子加溫，以提高混凝土的溫度。嚴禁用含冰的粗、細骨料拌合混凝土。入模時混凝土溫度應根據(jù)具體保溫方法確定，一般細薄截面應在10度以上。</p><p>　　9.2.1.3.1.6合攏段混凝土應在一天中低溫時灌注，并力求盡快灌注完畢。</p><p><b>　　9.3混凝土的振搗</b></p><p>　　9.3.1混凝土振搗以插入式振搗器為主。

115、要防止漏振，也要避免過振，以混凝土不再沉落，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛漿為度。施工時要設專人對下梗脅，預應力鋼材錨端等關(guān)鍵部位進行振搗和檢查，并備以竹片，鋼筋人工搗固工具。混凝土表面晰出的多余水份應及時清除。</p><p>　　9.3.2混凝土灌注和振搗過程中應注意防止波紋管上浮及移位。</p><p>　　9.4混凝土的養(yǎng)護及拆除模板</p><p>　　9.4.1混

116、凝土初凝后，及時覆蓋土工布或麻袋灑水養(yǎng)護。養(yǎng)護的時間視水泥品種和環(huán)境相對濕度及摻用的外加劑等情況，酌情延長或縮短。普通硅酸鹽水泥，相對濕度小于60%時，養(yǎng)護時間不小于14天；相對濕度為60%~90%時，養(yǎng)護時間不少于7天；相對濕度大于90%時，可不灑水。當平均氣溫低于5℃時，不得向混凝土面灑水，而須覆蓋保溫。</p><p>　　9.4.2非承重側(cè)模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而損壞時方可拆除，一般

117、不承受豎向荷載的端模，豎向腹板側(cè)?？稍诨炷翉姸冗_到2.5Mpa以上時拆除。對于承重模板應在混凝土強度達到設計強度的70%以上方可進行。拆模后若混凝土養(yǎng)護時間不能滿足要求時，應繼續(xù)進行養(yǎng)護。</p><p><b>　　10.預應力施工</b></p><p>　　10.1制孔及管道安裝</p><p>　　10.1.1縱向束采用金屬波紋管制孔

118、，制孔管內(nèi)徑為90mm；豎向預應力筋采用內(nèi)徑ф35mm金屬波紋管制孔；橫向預應力鋼絞線采用內(nèi)徑ф70×19mm金屬扁波紋管。</p><p>　　10.1.2縱向波紋管接長采用波紋管接頭連接，所有連接必需密封可靠。</p><p>　　10.1.3預應力管道在鋼筋綁扎后安裝，管道應保持順直，位置準確，固定管道的定位網(wǎng)鋼筋應與主筋焊接，定位網(wǎng)與波紋管用細鐵絲捆扎，使制孔裝置上、下、