典型軸類零件加工畢業(yè)設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　題 目 典型零件的加</p><p>　　工工藝設計 </p><p>　　2012-12-10</p><p

2、><b>　　目錄</b></p><p>　　第一章 前言- 3 -</p><p>　　第一節(jié) 切削運動與切削要素的概述 - 3 -</p><p>　　第二節(jié) 金屬切削的基本規(guī)律- 4 -</p><p>　　第三節(jié) 工藝方案分析.................................

3、.........-5-</p><p>　　第二章 零件的工藝性審查- 7 -</p><p>　　第一節(jié) 零件的結構特點- 7 -</p><p>　　第二節(jié) 主要技術要求- 8 -</p><p>　　第三節(jié) 選擇加工刀具及對刀點和換刀點的確定- 8-</p><p>　　第四節(jié) 零件材料...

4、...........................................-9-</p><p>　　第三章 數控銑床零件加工- 9 -</p><p>　　第一節(jié) 數控加工工藝設計- 9 -</p><p>　　第二節(jié) 加工方法的選擇- 9 -</p><p>　　第三節(jié) 加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序……

5、………………-10-</p><p>　　第四節(jié) 數控加工刀具的選擇……………………………………………-11-</p><p>　　第五節(jié) 數控銑床加工程序編制…………………………………………-12-</p><p>　　第四章 典型軸類零件的加工- 14 -</p><p>　　第一節(jié) 軸類零件加工工藝分析- 14 -<

6、;/p><p>　　第二節(jié) 典型軸類零件加工工藝-15 -</p><p>　　第三節(jié) 加工坐標系設置-16 -</p><p>　　第四節(jié) 手工編程- 20-</p><p>　　第五章 結束語- 22 -</p><p>　　第六章 致謝詞-23 -</p><p>　　第

7、七章 附錄- 23 -</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　此次設計是基于FANUC-OI-TD的典型零件的編程與加工。</p><p>　　數控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，對國計民生的一些重要行業(yè)國防、汽車等的發(fā)展起著越來越

8、重要的作用，這些行業(yè)裝備數字化已是現代發(fā)展的大趨勢，為新產品的研制和發(fā)型換代節(jié)省大量的時間和費用，從而使企業(yè)具有較強的競爭能力。</p><p>　　數控技術畢業(yè)設計應包括數控加工工藝分析、數控刀具及其選擇、工件裝夾方式與數控加工夾具的選擇、程序編制中的數值計算、數控加工程序的編制、數控車削加工、數控銑削加工、數控加工中心編程及自動編程技術等內容。</p><p>　　關鍵詞：軸 加工

9、工藝 數控技術</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The tax system of real estate is a powerful leverage to keep the market’s fair competition and realize the macro adjustment and control on

10、 real estate. The design is based on the typical components FANUC-OI-TD programming and processing.</p><p>　　Not only the numerical control technology application has brought the revolutionary change for the

11、 traditional manufacturing industry, causes the manufacturing industry to become the industrialization the symbol, moreover along with the numerical control technology unceasing development and the application domain exp

12、ansion, to the national economy and the people's livelihood some important profession national defense, the automobile and so on the development more and more vital role, these profe</p><p><b>　　第一

13、章 前言</b></p><p>　　隨著計算機技術的發(fā)展，計算機輔助設計/計算機輔助制造（CAD/CAM/CAE）技術在工程設計、制造等領域中具有重要影響的高新技術。CAD/CAM/CAE技術自動加工的實現對社會產生了巨大的經濟效益。</p><p><b>　　1.1數控技術</b></p><p>　　數控技術（Numeri

14、cal Control）是近代發(fā)展起來的一種自動控制技術，是用數字化信息實現機床控制的一種方法。數字控制機床（Nmerically Control Machine Tool）是采用數控技術的機床，簡稱數控機床。數控機床是一種裝有數控系統(tǒng)的機床，該系統(tǒng)能邏輯地處理具有使用數字號碼或其他符號編碼指令規(guī)定的程序。數控系統(tǒng)是一種控制系統(tǒng)，它能自動完成信息的輸入、譯碼、運算，從而控制機床的運動和加工過程。</p><p>

15、　　1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統(tǒng)的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數控機床問世，成為世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。它是采用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設備的控制功

16、能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數控裝置，使輸入數據的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟件來完成。數控加工具有如下優(yōu)點：</p><p><b>　　提高生產效率；</b></p><p>　　不需熟練的機床操作人員；</p><p>　　提高加工精度并且保持加工質量；</p><

17、p><b>　　可以減少工裝卡具；</b></p><p>　　可以減少各工序間的周轉，原來需要用多道工序完成的工件，數控加工一次裝夾完成加工，縮短加工周期，提高生產效率；</p><p>　　容易進行加工過程管理；</p><p>　　可以減少檢查工作量；</p><p>　　可以降低廢、次品率；</p&g

18、t;<p>　　便于設計變更，加工設定柔性；容易實現操作過程的自動化，一個人可以操作多臺機床；</p><p>　　操作容易，極大減輕體力勞動強度</p><p>　　隨著制造設備的數控化率不斷提高，數控加工技術在我國得到日益廣泛的使用，在模具行業(yè)，掌握數控技術與否及加工過程中的數控化率的高低已成為企業(yè)是否具有競爭力的象征。數控加工技術應用的關鍵在于計算機輔助設計和制造（CA

19、D/CAM）系統(tǒng)的質量。</p><p>　　第一節(jié) 切削運動</p><p>　　切削加工就是用金屬切削刀具把工件毛坯上的余量（預留的金屬材料）切除，獲得圖樣所要求的零件。在切削過程中，刀具和工件之間必須有相對運動，這種相對運動就稱為切削運動。切削運動是由金屬切削機床通過兩種運動單位組合而成的，其一是產生切削力的運動，其二是保證切削工作連續(xù)進行的運動。按照他們在切削過程中所起的作用，

20、通常分為主運動和進給運動。</p><p>　　1） 主運動 主運動是由機床提供的主要運動，它使刀具和工件之間產生相對運動，從而使刀具接近工件并切除切削層，即是切削過程中切下切屑所需的運動。其特點是切削速度（）最高，消耗的車床功率也最大。如圖1-1所示，主運動必須有一個，可以是旋轉運動，如車削時工件的旋轉運動，銑削時銑刀的旋轉運動，磨削工件時砂輪的旋轉運動，鉆孔時鉆頭的旋轉運動等；也可以是直線運動，如刨削時

21、刀具或工件的往復直線運動。</p><p>　　2）進給運動 進給運動又稱走刀運動，是由機床提供的使刀具與工件之間產生附加的相對運動，加上主運動即可不斷地或連續(xù)地切除切削層，并得出具有所需幾何特性的已加工表面。其特點是消耗的功率比主運動小得多。如圖1-1所示，進給運動可以有一個、兩個或多個，甚至沒有（如拉削）。其形式可以是連續(xù)的運動，如車削外圓時車刀平行于工件軸線的縱向運動；鉆孔時鉆頭沿軸向的直線運動等；也可

22、以是間斷運動，如刨削平面時工件的橫向移動；或是兩者的組合，如磨削工件外圓時砂輪橫向間斷的直線運動和工件的旋轉運動及軸向（縱向）往復直線運動。</p><p>　　3）合成切削運動 當主運動和進給運動同時進行時，由主運動和進給運動合成的運動稱為合成切削運動，又叫表面成形運動。刀具切削刃上選定點相對工件的瞬時合成運動方向稱為合成切削運動方向，其速度稱為合成切削速度，該速度方向與過渡表面相切，如圖1-1所示。合成

23、切削速度ve等于主運動速度vc和進給運動速度vf的矢量和，即：</p><p>　　ve=vc+vf （1-1）</p><p>　　第二節(jié) 金屬切削刀具</p><p><b>　　刀具材料及合理選擇</b></p><p>　　1）刀具材料應具備的性能 刀具材料主要

24、指刀具切削部分的材料。金屬切削時，刀具切削部分不僅要承受著很大的切削力和沖擊，并受到工件及切屑的劇烈摩擦，產生很高的切削溫度。刀具切削部分是在高溫、高壓及劇烈摩擦的惡劣條件下工作的，因此，刀具材料必須具備以下性能。</p><p>　?、?高的硬度 刀具材料的硬度必須高于被加工材料的硬度，以便在高溫狀態(tài)下依然可以保持其鋒利，這是刀具材料應具備的最基本特征。目前，切削性能最差的刀具材料一碳素工具鋼，其硬度在室溫條

25、件下也應在62HRC以上；高速鋼的硬度為63～70HRC；硬質合金的硬度為89～93HRC。</p><p>　　⑵ 高的耐磨性 刀具材料的耐磨性是指抵抗磨損的能力。在通常情況下，刀具材料硬度越高，耐磨性也越好。刀具材料組織中碳化物越多，顆粒越細，分布越均勻，其耐磨性就越高。</p><p>　?、?足夠的強度與韌性 在工藝上，一般用刀具材料的抗彎強度表示刀具強度的大小；用沖擊韌度表示

26、其韌性的大小，它反映刀具材料抗脆性斷裂和崩刃的能力。刀具材料必須要有足夠的強度和韌性，以保證切削時能承受很大的切削力和沖擊力。</p><p>　?、?高的耐熱性 刀具材料的耐熱性是指刀具材料在高溫下保持其切削性能的能力。耐熱性越好，刀具材料在高溫時抗塑性變形的能力、抗磨損的能力也越強。</p><p>　?、?良好的導熱性 刀具材料的導熱性用熱導率來表示。熱導率大，表示導熱性好，切削

27、時產生的熱量容易傳導出去，從而降低切削部分的溫度，減輕刀具磨損。此外，導熱性好的刀具材料其耐熱沖擊和抗熱龜裂的性能增強，這種性能對采用脆性刀具材料進行斷續(xù)切削，特別是在加工導熱性能差的工件時尤為重要。</p><p>　?、?良好的工藝性和經濟性 為便于制造，要求刀具材料有較好的可加工性，包括鍛壓、焊接、切削加工、熱處理、可磨性等。</p><p>　　經濟性是評價新型刀具材料的重要指標

28、之一，刀具材料的選用應注意經濟益，力求價格低廉。</p><p><b>　　刀具構造</b></p><p>　　1. 刀具切削部分的組成</p><p>　　刀具種類繁多，結構各異，但仔細觀察它的切削部分，其剖面的基本形狀都是刀楔形，切削部分的幾何形狀和參數都有共性。以外圓車刀為例（圖1-15），其組成包括刀柄部分和切削部分。刀柄是車刀在車

29、床上定位和夾持的部分。切削部分俗稱刀頭，由三個刀面組成主、副兩切削刃及一個刀尖點，切削部分的組成要素如下：</p><p>　　1）前刀面Aγ 　刀具上切屑流過的表面。</p><p>　　2）后刀面Aα 刀具上與過渡表面相對的表面，也稱為主后刀面。</p><p>　　3）副后刀面Aα＇ 刀具上與已加工表面相對的表面。</p><p>

30、　　4）主切削刃S 前刀面與后刀面的交線，擔負主要切削工作。</p><p>　　5）副切削刃S＇ 前刀面與副后刀面相交得到的刃邊，配合主切削刃完成金屬切除工作，負責最終形成工件已加工表面。</p><p>　　6）刀尖 主、副切削刃連接處的一小部分切削刃。根據刀具使用的場合不同，刀尖有修圓刀尖和倒角刀尖兩種類型，如圖1-16所示。</p><p>　　2．刀

31、具切削部分的幾何角度 </p><p>　　刀具幾何參數的確定需要以一定的參考坐標系和參考平面為基準。為了確定刀具前面、后面及切削刃在空間的位置，首先應建立參考系，它是一組用于定義和規(guī)定刀具角度的各基準坐標平面。用刀具前面、后面和切削刃相對各基準坐標平面的夾角來表示它們在空間的位置，這些夾角就是刀具切削部分的幾何角度。下面主要介紹刀具靜止參考系中常用的正交平面參考系。</p><p&g

32、t;　　第三節(jié) 工藝方案分析</p><p><b>　　零件圖</b></p><p>　　圖1-2 典型軸類零件圖</p><p><b>　　零件圖分析</b></p><p>　　該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸標注完整，選用毛坯為45#鋼，Φ55mm

33、×150mm，無熱處理和硬度要求。</p><p><b>　　確定加工方法</b></p><p>　　加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。</p><p>　　圖上幾個精度要求較高的尺

34、寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。</p><p>　　在輪廓線上，有個錐度10度坐標P1、 和一處圓弧切點P2，在編程時要求出其坐標，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。</p><p>　　通過以上數據分析，考慮加工的效率和加工的經濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數控車床。</p><p

35、>　　根據加工零件的外形和材料等條件，選用CJK6032數控機床。</p><p><b>　　確定加工方案</b></p><p>　　零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。</p><p>　　毛坯先夾

36、持左端，車右端輪廓113mm處，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、錐度為10度的外圓，Φ52mm.調頭裝夾已加工Φ52mm外圓，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺紋M25mm×1.5mm.</p><p>　　該典型軸加工順序為：</p><p>　　預備加工---車端面---粗車右端輪廓---精車右端輪廓---切槽---工件調頭 -

37、--車端面---粗車左端輪廓---精車左端輪廓---切退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋。</p><p>　　第二章 零件的工藝性審查</p><p>　　第一節(jié) 零件的結構特點</p><p>　　軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心

38、軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉體零件，其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。</p><p>　　第二節(jié) 主要技術要求</p><p>　　軸類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要

39、求不高。幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。</p><p>　　第三節(jié) 選擇加工刀具及對刀點和換刀點的確定</p><p>　　根據加工要求選用外圓車刀、切斷刀及60°螺紋車刀各一把，其編號分別為01

40、、02和03。</p><p>　　將所選定的刀具參數填入數控加工刀具卡片中（見表2.1.5），以便編程和操作管理。</p><p>　　表2.1.5 數控加工刀具卡片</p><p>　　對刀點是數控加工時刀具相對零件運動的起點。由于程序也是從這一點開始執(zhí)行，所以對刀點也稱為程序起點。選擇對刀點的原則是：⑴選擇的對刀點便與數學處理和簡化程序編制；⑵對刀點在機床上容

41、易校準；⑶加工過程中便于檢查；⑷需要換刀時，每次換刀所選的換刀點位置應在工件外部的合適位置，避免換刀時刀具與工件、夾具與機床相碰；⑸引起的加工誤差小。對刀點選在工件的右端面與回轉軸線的交點。該零件加工時的換刀點為（100，100）</p><p>　　第四節(jié) 零件材料 </p><p>　　軸類零件材料 常用45鋼，精度較高的軸可選用40Cr、軸承鋼GCr15、彈簧鋼65Mn，也可選用

42、球墨鑄鐵；對高速、重載的軸，選用20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼或38CrMoAl氮化鋼。</p><p>　　45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火后表面硬度可達45～52HRC。</p><p>　　40Cr等合金結構鋼適用于中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火后，具有較好的綜合機械

43、性能。</p><p>　　軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經調質和表面高頻淬火后，表面硬度可達50～58HRC，并具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可制造較高精度的軸。</p><p>　　因其屬于一般傳動軸，故選45鋼可滿足其要求。</p><p>　　第三章 數控銑床零件加工</p><p>　　第一節(jié) 數控加工工藝設計<

44、;/p><p>　　該零件為曲面類(立體類)零件，坯料上下表面不加工，其輪廓曲線為直線-圓弧等組成；</p><p>　　如圖左邊為R18半圓突臺，中間為弧形曲面（兩段R5圓弧相切），右邊為R25半圓凹槽及R5的倒圓角、4個Φ5孔；</p><p>　　第二節(jié) 加工方法的選擇</p><p>　　⑴內孔表面的加工方法⑵平面的加工方法⑶平面輪廓

45、加工方法⑷曲面輪廓加工方法。</p><p>　　根據該零件的工藝分析，該零件首先進行平面輪廓加工，再進行曲面輪廓加工，再進行鉆孔。</p><p>　　該零件的毛坯為100*60*30的立方體，所以用虎鉗夾緊即可。</p><p>　　第三節(jié) 加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序</p><p>　?、鼻邢骷庸ろ樞虻陌才?a．基面先行

46、原則；b．先粗后精原則；c．先主后次原則；d．先面后孔原則。</p><p>　?、布庸ぢ肪€的確定原則主要有以下幾點：1）加工路線應保證被加工零件的精度和表面質量，且效率要高；2）使數值計算簡單，以減少編程運算量；3）應使加工路線最短，這樣既可簡化程序段，又可減少空走刀時間。</p><p><b>　?、称渥叩豆に嚶肪€：</b></p><p&g

47、t;　?、磐庑毋娤魍廨喞筮匯30半圓的挖槽加工—右邊R25半圓的挖槽加工—左邊R18半圓的平面銑削加工—中間曲面粗加工（平行銑削）；</p><p>　　⑵左邊R23半圓與R18半圓間的挖槽加工（使用島嶼深度挖槽）；</p><p>　?、怯疫?個R2.5孔的鉆孔加工；</p><p>　　⑷中間曲面精加工（平行銑削）；</p><p>

48、　　第四節(jié) 數控加工刀具的選擇</p><p><b>　　銑刀的選擇：</b></p><p>　　①減少刀具數量；②一把刀具完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用；④先銑后鉆；⑤先曲面精加工，后二維輪廓精加工。</p><p>　　該零件的二維加工都選用立銑刀，根據減少刀具數量原則，在外形銑削及一般挖槽都選用M8立銑刀

49、，曲面的粗加工也選用M8立銑刀以提高加工效率；島嶼深度挖槽則根據零件圖的尺寸要求選用M4立銑刀；鉆孔選用M5中心鉆；而曲面的精加工選用M6球頭刀。</p><p>　　將所選定的刀具參數填入數控加工刀具卡片中（見表3.1.5），以便編程和操作管理。</p><p>　　表3.1.5 數控加工刀具卡片</p><p>　　切削用量包括：切削速度（主軸轉速）、進給速度、

50、背吃刀量和側吃刀量。</p><p>　　粗加工時，首先選取盡可能大的背吃刀量；其次，根據機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量，最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度；</p><p>　　精加工時，首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量；其次，根據已加工表面的粗糙度要求，選擇盡較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，選擇較高的切削速度；</p><p>

51、　?。?）背吃刀量(端銑)或側吃刀量(圓周銑)</p><p>　　背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸；</p><p>　　側吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸。</p><p>　?。?）進給量與進給速度vf</p><p>　　銑刀轉速n、銑刀齒數Z及每齒進給量fz( 單位為 mm/z) 的關系 ：</p>

52、<p><b>　?。?）切削速度vc</b></p><p>　　銑削的切削速度與刀具耐用度T 、每齒進給量fz 、背吃刀量ap 、側吃刀量ae以及銑刀齒數Z成反比，與銑刀直徑d成正比。</p><p>　　綜合前面分析的各項內容，并將其填入表3.1.6所示的數控加工工藝卡片。</p><p>　　表3.1.6 數控加工工藝卡片

53、</p><p>　　第五節(jié) 數控銑床加工程序編制</p><p>　　根據工藝路線進行編程：</p><p>　?、磐庑毋娤魍廨喞筮匯30半圓的挖槽加工—右邊R25半圓的挖槽加工—左邊R18半圓的平面銑削加工—中間曲面粗加工（平行銑削）；</p><p><b>　　%</b></p><p

54、>　　G0 G90 X-5. Y40.5</p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p&g

55、t;<b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b>&

56、lt;/p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.

57、</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　

58、G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><

59、;b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p

60、><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</

61、b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-

62、54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b&g

63、t;　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p>

64、<p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b>

65、;</p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p><b>　　......</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……&

66、lt;/b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9

67、.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p>&l

68、t;b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p><p><b>　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.</b></p><

69、;p><b>　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0 Z5.</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　　G00 X0. Y0. Z30.</p&g

70、t;<p><b>　　M30</b></p><p>　?、谱筮匯23半圓與R18半圓間的挖槽加工（使用島嶼深度挖槽）；</p><p><b>　　%</b></p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b>　　Z80.

71、</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5

72、 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p>

73、;<b>　　G1 X-5.</b></p><p>　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1.5</p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p>

74、<p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b&

75、gt;</p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0.

76、J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>

77、;　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><

78、p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b>&l

79、t;/p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40

80、.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　…

81、…</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><p><b>　　Y29.928</b></p><p>　　

82、X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b></p><p&

83、gt;<b>　　Y29.938</b></p><p>　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.756</b></p

84、><p><b>　　Z-9.985</b></p><p><b>　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.</b></p><p><b>　　Y-29.945</b&

85、gt;</p><p><b>　　G0 Z5.</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　　G00 X0. Y0. Z30.</p><p><b>　　M30</

86、b></p><p>　?、怯疫?個R2.5孔的鉆孔加工；</p><p><b>　　%</b></p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.&l

87、t;/b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40

88、.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p&

89、gt;　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1.5</p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p>&

90、lt;p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b&

91、gt;</p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5

92、 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b&

93、gt;　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p&

94、gt;<b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b>&l

95、t;/p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></

96、p><p>　　X-3.537 Y29.928</p><p><b>　　Z-9.358</b></p><p><b>　　Y-30.</b></p><p><b>　　Z-9.357</b></p><p><b>　　X-3.78<

97、/b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><p><b>　　Y29.928</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.746</b></p><p><b>

98、;　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>　　X-4.512 Y29.94</p><p><

99、b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p><p><b>　　Y29.94</b>&l

100、t;/p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.</b></p><p><b>　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0 Z5.</b></p><p><b>　　Z80.</b

101、></p><p><b>　　M9</b></p><p>　　G00 X0. Y0. Z30.</p><p><b>　　M30</b></p><p>　?、戎虚g曲面精加工（平行銑削）；</p><p><b>　　%</b></p&

102、gt;<p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b&g

103、t;</p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.

104、5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p>　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1.5</p><p><b>　　X0.</b></p><p><

105、;b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p>

106、<p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p&

107、gt;<p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0.

108、 J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>

109、;　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><

110、p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p>

111、<p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40

112、.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X

113、20.</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　Z-9.358</b></p><p><b

114、>　　Y-30.</b></p><p><b>　　Z-9.357</b></p><p><b>　　X-3.78</b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><p><b>　　Y29.928</b><

115、/p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b>

116、;</p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.

117、756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p><p><b>　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.</b></p><p><b&g

118、t;　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0 Z5.</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　　G00 X0. Y0. Z30.</p><p>

119、<b>　　M30</b></p><p>　　數控銑削加工操作步驟：</p><p>　?、艤蕚涔ぷ鳎?機床回參考點，確認機床坐標系；裝夾刀具。</p><p><b>　?、蒲b夾工件毛坯 ：</b></p><p>　　通過夾具使零件定位，并使工件定位基準面與機床運動方向一致 </p>

120、;<p><b>　?、菍Φ稖y量</b></p><p>　　用四邊分中法進行對刀測量,方法如下:</p><p>　　X軸對刀：主軸正轉，移動工作臺分別碰X軸左、右邊記錄數值，取其數值之差的中間值，在中間值所在的位置零點偏置X軸，則完成X軸的對刀。</p><p>　　Y軸對刀：與X軸同理。</p><p&g

121、t;　　Z軸對刀：主軸停止正轉，工作臺移動到主軸正下方，用直徑為φ10的標準測量棒對刀，將棒料置于工件表面上用手來回水平晃動，同時Z軸向移動主軸，一直到刀具幾乎碰到棒料，即棒料在工作臺與刀具之間幾乎不能水平移動為止，則完成Z軸對刀。</p><p><b>　　⑷程序輸入及調試</b></p><p>　　在主菜單下按F2鍵選擇“程序編輯”→“文件管理”→“新建文件”

122、進行。之后在光標處輸入程序號并回車，然后即可開始輸入編輯程序。程序編寫完成后可按F4功能鍵保存。空運行進行調試。</p><p><b>　?、杉庸こ善?lt;/b></p><p>　　調出已有的程序，進行自動加工。過程中注意切削液對準加工面。</p><p><b>　?、市υO定值</b></p><p

123、>　　用游標卡尺進行測量，對照零件圖紙測量尺否達到該尺寸的公差。</p><p>　　第四章 典型軸類零件的加工</p><p>　　第一節(jié) 軸類零件加工工藝分析</p><p>　?。?） 技術要求 軸類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓

124、度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。</p><p>　?。?）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為60mm，材料45#鋼，在

125、鋸床上按150mm長度下料。</p><p>　?。?）定位基準選擇 軸類零件外圓表面、內孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。</p><p>　　當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工

126、作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。</p><p>　　數控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。&l

127、t;/p><p>　?。?）軸類零件的預備加工 車削之前常需要根據情況安排預備加工，內容通常有:直--毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。</p><p>　　切斷---用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。</p>

128、;<p>　　車端面和鉆中心孔—對數控車削而言，通常將他們作為預備加工工序安排。</p><p>　?。?） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據材質和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調質處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調質也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進

129、行化學熱處理，以提高其耐磨性。</p><p>　?。?） 加工工序的劃分一般可按下列方法進行：</p><p>　　①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。</p><p>　?、谝约庸げ课环中蚍?對于加工內

130、容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。</p><p>　?、垡源?、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。</p><p>　　綜

131、上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。</p><p>　?。?）工時在加,加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：</p><p>　?、?/p>

132、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。</p><p>　?、谙冗M行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。</p><p>　　③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。</p><p>　?、茉谕淮伟惭b中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。<