模具畢業(yè)設計---塑料制品三維模具設計

1、<p>　　畢業(yè)設計(論文)開題報告</p><p>　　機電控制工程 系 數(shù)控技術 專業(yè) 05 級（1）班</p><p>　　課題名稱： 塑料制品三維模具設計</p><p>　　畢業(yè)設計(論文)起止時間：</p><p>　　2008　年 3 月　3 日～　6 月　15 日(共　15　周)</p><p

2、>　　學生姓名： 學號： </p><p>　　指導教師： </p><p>　　報告日期： </p><p><b>　　說明：</b></p><p&g

3、t;　　本報告必須由承擔畢業(yè)設計(論文)課題任務的學生在接到“畢業(yè)設計(論文)任務書”、正式開始做畢業(yè)設計(論文)的第2周或第3周末之前獨立撰寫完成，并交指導教師審閱。</p><p>　　2.每個畢業(yè)設計(論文)課題撰寫本報告一份，作為指導教師、教研室主任審查學生能否承擔該畢業(yè)設計(論文)課題任務的依據，并接受學校的抽查。</p><p>　　塑料制品三維模具設計</p>

4、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本設計主要是針對固定連塊進行設計，由于固定連塊是塑料制品，所以選用塑料模具進行設計。</p><p>　　本課題主要是針對固定連塊的模具設計,通過對塑件進行工藝的分析和比較,最終設計出一副注塑模。該課題從產品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的

5、選擇及有關參數(shù)的校核、都有詳細的設計。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此固定連塊塑件所提出的要求。根據題目設計的主要任務是固定連塊注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產固定連塊塑件產品，以實現(xiàn)自動化提高產量。針對固定連塊的具體結構，該模具是點澆口的雙分型面注射模具。由于塑件無法直接開模，故采用滑塊的結構形式。其優(yōu)點在于簡化機構，使模具開模簡單，大大降低了模具的制造成本。通過模具設計表明該模具能達到固定連塊的質量和加工工藝要求。&

6、lt;/p><p>　　在設計過程中，為了更清楚的表達模具的內部結構，還要畫出一些零件圖形，此外我們還要畫出它的裝配圖，使看起來更清晰。</p><p>　　關鍵詞：模具，塑料，固定連塊，分型面</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 注塑件的設計1</p><p>

7、<b>　　1.1功能設計1</b></p><p><b>　　1.2材料選擇1</b></p><p><b>　　1.3結構設計1</b></p><p>　　1.3.1脫模斜度2</p><p><b>　　1.3.2圓角2</b><

8、;/p><p>　　1.3.3塑件的尺寸精度2</p><p>　　1.3.4塑件的表面質量3</p><p>　　第二章 注塑成型的準備4</p><p>　　2.1 注塑成型工藝簡介4</p><p>　　2.2 注塑成型工藝條件5</p><p>　　2.3注塑機的選擇6</

9、p><p>　　2.3.1 注塑機簡介6</p><p>　　2.3.2 注塑機基本參數(shù)6</p><p>　　2.3.3選擇注塑機7</p><p>　　第三章 澆注系統(tǒng)設計和分型面的確定9</p><p>　　3.1建立分型面及型腔數(shù)目的確定9</p><p>　　3.1.1建立分型面

10、的原則9</p><p>　　3.1.2成型方案的確定10</p><p>　　3.1.3型腔數(shù)目的確定11</p><p>　　3.2澆注系統(tǒng)設計11</p><p>　　3.2.1主流道設計11</p><p>　　3.2.2分流道設計13</p><p>　　3.2.3冷料穴設

11、計14</p><p>　　3.2.4澆注系統(tǒng)的平衡15</p><p>　　3.2.5澆口的選用及位置的確定15</p><p>　　第四章 成型零件模具的設計18</p><p>　　4.1排氣系統(tǒng)的設計18</p><p>　　4.2斜導柱抽芯機構設計18</p><p>　　

12、第五章 Pro/ENGINEER建模模塊及模具設計19</p><p>　　5.1 Pro/ENGINEER軟件簡介19</p><p>　　5.2 Pro/E三維建模模塊應用20</p><p>　　5.3模具設計模塊Pro/MOLDESIGN的簡介29</p><p>　　5.4 Pro/MOLDESIGN的應用29</p

13、><p>　　5.4.1擬定成型方案及動作原理29</p><p>　　5.4.2模具設計模塊PROE/EMX4.1創(chuàng)標準模架31</p><p>　　第六章 模具的裝配、調試及維護34</p><p>　　6.1模具安裝34</p><p><b>　　6.2調試34</b></p&

14、gt;<p>　　6.3模具的維護35</p><p>　　第七章 結論與展望36</p><p><b>　　7.1總結36</b></p><p><b>　　7.2展望36</b></p><p><b>　　參考文獻37</b></p>

15、;<p><b>　　致謝38</b></p><p>　　第一章 注塑件的設計</p><p><b>　　1.1功能設計</b></p><p>　　功能設計是要求塑件應具有滿足使用目的功能,并達到一定的技術指標.該塑件是日用品,承受外力的幾率不大,如沖擊載荷,振動,摩擦等情況比較少;塑件的工作溫度是室

16、溫,這使得在材料選擇時對熱變形溫度,脆化溫度,分解溫度的要求降低;作為一種日用品,生產批量應該是大批大量生產,這樣,就必須考慮生產成本和模具壽命,在材料的選擇時要綜合各種因素;此外,塑料都會老化,作為一種光學用品,還要考慮到材料的光氧化等問題。 </p><p><b>　　1.2材料選擇</b></p><p>　　通常,選擇塑件的材料依據是它所處在的工作環(huán)境及使用

17、性能的要求,以及原材料廠家提供的材料性能數(shù)據.對于常溫工作狀態(tài)下的結構件來說,要考慮的主要是材料的力學性能,如屈服應力,彈性模量,彎曲強度,表面硬度等.該塑件對材料的要求首先必須是透光性好,其次才是成型難易和經濟性問題, 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。因此ABS樹脂

18、具有突出的力學性能和良好的綜合性能。同時具有吸濕性強，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。</p><p><b>　　1.3結構設計</b></p><p>　　塑料制件的結構工藝性是指塑件結構對成型工藝方法的適應性。在塑料生產過程中,一方面成型會對塑件的結構,形狀,尺寸精度等諸方面提出要求,以便降低模具結構的復雜程度和制造難度,保證生產出

19、價廉物美的產品;另一方面,模具設計者通過對給定塑件的結構工藝性進行分析,弄清塑件生產的難點,為模具設計和制造提供依據。</p><p><b>　　1.3.1脫模斜度</b></p><p>　　由于塑件成型時冷卻過程中產生收縮,使其緊箍在凸模或型芯上,為了便于脫模防止因脫模力過大而拉壞塑件或使其表面受損,與脫模方向平行的塑件內,表面都應具有合理的斜度.以下是ABS的

20、脫模斜度推薦值:制件外表面制件內表面 35′~1.35° 30′~1° 塑件內表面在造型時就有弧度,如果要有脫模斜度就是在凹槽位處,這不僅對脫模修改后的產品零件圖有好處，而且可以更好的鎖緊。</p><p><b>　　1.3.2圓角</b></p><p>　　塑件上各處的輪廓過度和壁厚連接處，一般采用圓角連接，有特殊要求時才采用尖角結構。尖角容

21、易產生應力集中，在受力或受沖擊載荷時會發(fā)生破裂。圓角不僅有利于物料充模，同時也有利于融料在模具型腔內的流動和塑件的脫模。圓角的取值與應力集中的關系遵循R/T函數(shù)關系，當R/T=0.6以后應力集中變的緩和，該塑件大部分的圓角取R1，較大值取到R3。加強肋的圓角半徑值關系如表1-1所示。</p><p>　　表1-1 肋的圓角半徑值關系表 </p><p>　　塑件上其它的特征還有如孔，螺紋，

22、嵌件，鉸鏈，文字和花紋等，各個特征都有其設計原則和特殊功能，因為該塑件沒有涉及，所以就不一一介紹。 </p><p>　　1.3.3塑件的尺寸精度</p><p>　?。?）尺寸精度的選擇；塑件的尺寸精度是決定塑件制造質量的首要標準，而，在滿足塑件使用要求的前提下，設計時總是盡量將其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工難度和制造成本。對塑件的精度要求，要具體分析，根據裝配情況來確定尺寸公差

23、，該塑件是一般民用品，所以精度要求為一般精度即可，但是由于要保證兩半殼體的閉合，所以在凹槽和鎖位處應該對精度要求高些，對其要有公差配合要求，應選擇高精度。根據精度等級選用表，ABS的高精度為3級，一般精度為4級。根據塑件尺寸公差表，在公稱尺寸在100~120范圍內，取MT3B級的公差數(shù)值為0.34 mm，MT4B級的公差數(shù)值為0.50 mm。</p><p>　?。?）影響塑料制品尺寸精度的因素比較復雜，歸納有以

24、下三個方面：</p><p>　　1）模具—— 模具各部分的制造精度是影響制件尺寸精度重要的因素。</p><p>　　2）塑料材料—— 主要是收縮率的影響，收縮率大的尺寸精度誤差就大。</p><p>　　3）成型工藝—— 成型工藝條件的變化直接造成材料的收縮，從而影響尺寸精度。 </p><p>　　1.3.4塑件的表面質量</p&

25、gt;<p>　　表面質量是一個相當大的概念，包括微觀的幾何形狀和表面層的物理-力學性質兩方面技術指標，而不是單純的表面粗糙度問題。塑件的表觀缺陷是其特有的質量指標，包括缺料，溢料與飛邊，凹陷與縮癟，氣孔，翹曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的決定性因素，通常要比塑件高出一個等級。該塑件要求對型腔拋光，所以對粗糙度的要求比較高，查表得ABS拋光后順紋路方向的表面粗糙度為0.02mm，垂直紋路方向的表面粗糙度為0.2

26、6mm。</p><p>　　第二章 注塑成型的準備</p><p>　　2.1 注塑成型工藝簡介 </p><p>　　注塑成型是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注塑機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流狀態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經過一段時間的保壓冷

27、卻以后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制件。一般分為三個階段的工作。</p><p>　　（1）物料準備；成型前應對物料的外觀色澤、顆粒情況，有無雜質等進行檢驗，并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標。對于吸濕性強的塑料，應根據注射成型工藝允許的含水量進行適當?shù)念A熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù)，對模具進行適當?shù)念A熱，以避免收縮應力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。&

28、lt;/p><p>　?。?）注塑過程；塑料在料筒內經過加熱達到流動狀態(tài)后，進入模腔內的流動可分為注射，保壓，倒流和冷卻四個階段。由于模腔內的壓力比流道內高，會發(fā)生熔體倒流，從而使模腔內的壓力迅速下降。倒流一直進行到澆口處熔體凝結時為止。其中，塑料凝結時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。</p><p>　?。?）制件后處理；由于成型過程中塑料熔體在溫度和壓力下的變形流動非常復雜

29、，再加上流動前塑化不均勻以及充模后冷卻速度不同，制件內經常出現(xiàn)不均勻的結晶、取向和收縮，導致制件內產生相應的結晶、取向和收縮應力，脫模后除引起時效變形外，還會使制件的力學性能，光學性能及表觀質量變壞，嚴重時會開裂。故有的塑件需要進行后處理，常用的后處理方法有退火和調濕兩種。退火是為了消除或降低制件成型后的殘余應力，此外，退火還可以對制件進行解除取向，并降低制件硬度和提高韌性，溫度一般在塑件使用溫度以上的10~20度至熱變形溫度以下10~

30、20度之間；調濕處理是一種調整制件含水量的后處理工序，主要用于吸濕性很強、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件.調濕處理所用的加熱介質一般為沸水或醋酸鉀溶液（沸點為121℃，加熱溫度為100～121℃，保溫時間與制件厚度有關，通常取2～9小時。</p><p>　　2.2 注塑成型工藝條件 </p><p>　　1）溫度；注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。噴嘴溫度通

31、常略微低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴口發(fā)生“流涎現(xiàn)象”；模具溫度一般通過冷卻系統(tǒng)來控制；為了保證制件有較高的形狀和尺寸精度，應避免制件脫模后發(fā)生較大的翹曲變形，模具溫度必須低于塑料的熱變形溫度。</p><p>　　2）壓力；注射成型過程中的壓力包括注射壓力，保壓力和背壓力。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。保壓力的大小取決于模具對熔體的靜水壓力，與制件的形狀

32、，壁厚及材料有關。對于像ABS流動性好的料，保壓力應該小些，以避免產生飛邊，保壓力可取略低于注射壓力。背壓力是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿轉動后退時所受到的壓力，背壓力除了可驅除物料中的空氣，提高熔體密實程度之外，還可以使熔體內壓力增大，螺桿后退速度減小，塑化時的剪切作用增強，摩擦熱量增大，塑化效果提高，根據生產經驗，背壓的使用范圍約為3.4~27.5MPA。</p><p>　　3）時間；完成一次注塑成型過程所

33、需要的時間稱為成型周期。包括注射時間，保壓時間，冷卻時間，其他時間（開模，脫模，涂脫磨劑，安放嵌件和閉模等），在保證塑件質量的前提下盡量減小成型周期的各段時間，以提高生產率，其中，最重要的是注射時間和冷卻時間，在實際生產中注射時間一般為3~5秒，保壓時間一般為20~120秒，冷卻時間一般為30~120秒（這三個時間都是根據塑件的質量來決定的，質量越大則相應的時間越長）。確定成型周期的經驗數(shù)值如表2-1所示。</p><

34、;p>　　表2-1 成型周期與壁厚關系</p><p>　　經過上面的經驗數(shù)據和推薦值，可以初步確定成型工藝參數(shù)，因為各個推值有差別，而且有的與實際注塑成型時的參數(shù)設置也不一致，結合兩者的合理因素，初定制品成型工藝參數(shù)如表2-2所示。 </p><p>　　表2-2 制品成型工藝參數(shù)初步確定</p><p><b>　　2.3注塑機的選擇</b

35、></p><p>　　2.3.1 注塑機簡介 </p><p>　　1956年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機,這是注塑成型工藝技術的一大突破,目前注塑機加工的塑料量是塑料產量的30%;注塑機的產量占整個塑料機械產量的50%.成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快,產量最多的機種之一. 注塑機的分類方式很多,目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法.常用的說法有: </p>

36、<p>　?。?）按設備外形特征分類:臥式,立式,直角式,多工位注塑機； </p><p>　?。?）按加工能力分類:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑機。</p><p>　　此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。</p><p>　　2.3.2 注塑機基本參數(shù)</p><p>　　注塑機的主要參數(shù)

37、有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,空循環(huán)時間等.這些參數(shù)是設計,制造,購買和使用注塑機的主要依據。 </p><p>　　(1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力。 </p><p>　　(2)注射壓力；為了克服熔料流經噴嘴,澆道和型腔時的流動

38、阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力。 </p><p>　　(3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度。常用的注射速率如表2-3所示。</p><p>　　表2-3 注射量與注射時間的關系</p><p>　　(4)塑化能力；

39、單位時間內所能塑化的物料量.塑化能力應與注塑機的整個成型周期配合協(xié)調,若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期。</p><p>　　(5)鎖模力；注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開。</p><p>　　(6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最

40、小厚度等.這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍。</p><p>　　(7)開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停。</p><p>　　(8)空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間。</p><p>　　

41、2.3.3選擇注塑機</p><p>　?。?）由公稱注射量選定注射機</p><p>　　由注射量選定注射機.由PRO/E建模分析得（ABS材料密度取1.13g/cm^3）: </p><p>　　總體積V=2.39cm^3 ； </p><p>　　總質量M=2.70g； </p><p>　　流道凝料V’=0.5

42、V (流道凝料的體積(質量)是個未知數(shù),根據手冊取0.5V(0.5M)來估算,塑件越大則比例可以取的越小)； </p><p>　　實際注射量為:V =2.39×1.5= 3.585cm^3 ； </p><p>　　實際注射質量為M =1.5M=2.44×1.5=4.05g；</p><p>　　注塑機的最大注塑量應大于制品的質量或體積（包括流

43、道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機最大注塑量應滿足：</p><p>　　0.8 V機 ≥ V塑＋V澆 （式2-1）</p><p>　　式中 V機 ————注塑機的最大注塑量</p><p>　　V塑————塑件的體積</p><p

44、>　　V澆————澆注系統(tǒng)體積 </p><p>　?。?）由鎖模力選定注射機 </p><p>　　F F =A ?P （3—2） （式2-2）</p><p><b>　　=2 ?P </b></p><p>　　=2× ×30×

45、10 </p><p>　　=569.91 （KN） </p><p>　　式中 F 注射機的鎖模力（N）； A 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和； </p><p>　　P 型腔壓力，取P =30MP ； D取的是塑件的平均直徑，D= =110.5，D 110mm ； </p><p>　　結合上面兩項的計算，初步確定注塑機為表2-4

46、所示，查國產注射機主要技術參數(shù)表取SZ-160/1000,主要技術參數(shù)如下。</p><p>　　表2-4 國產注射機SZ-160/1000技術參數(shù)表</p><p>　　第三章 澆注系統(tǒng)設計和分型面的確定</p><p>　　3.1建立分型面及型腔數(shù)目的確定</p><p>　　3.1.1建立分型面的原則</p><p&

47、gt;　　如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： a)保證塑料制品能夠脫模 </p><p>　　這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順

48、利從型腔中脫出制品。根據這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢，不應有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 </p><p>　　b)使型腔深度最淺 </p><p>　　模具型腔深度的大小對模具結構與制造有如下三方面的影響：</p><p>　　1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工

49、，型腔越深加工時間越長，影響模具生產周期，同時增加生產成本。 </p><p>　　2)模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。 </p><p>　　3)型腔深度越深，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困難。因此

50、在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。</p><p>　　c)使塑件外形美觀，容易清理 </p><p>　　盡管塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后，在分型面的位置都會留有一圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應避免設在塑件光滑表面上。</p><p>　　d)盡量避免側向抽芯</p>&

51、lt;p>　　塑料注射模具，應盡可能避免采用側向抽芯，因為側向抽芯模具結構復雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時耗財，制造成本顯著增加，故在萬不得己的情況下才能使用。</p><p>　　e)使分型面容易加工 </p><p>　　分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內。因此，分型面應是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。

52、如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。</p><p>　　g)使側向抽芯盡量短 </p><p>　　抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度 。</p><p><b>　　h)有利于排氣 </b></p>&l

53、t;p>　　對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分型面時應有利于排氣。按此原則，分型面應設在注射時熔融塑料最后到達的位置，而且不把型腔封閉。</p><p>　　綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術要求，模具結構簡單制造容易。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。<

54、/p><p>　　3.1.2成型方案的確定</p><p>　　對于設計注塑模具，因為調整支架屬于厚壁零件，而且該塑料件從外側直接進澆容易保證表面光滑，但由于注射壓力直接作用在塑件上，容易在進料處產生較大的殘余應力而導致塑件翹起變形。調整支架屬于中小批量生產，節(jié)約成本。抽芯機構好設置，使塑件順利脫模，而抽芯機構雖然效率較高，但較復雜，實現(xiàn)自動抽芯，成本高。</p><p&g

55、t;　　綜上所述，最終確定的成型方案為方案一為：</p><p>　　1）分 型 面：由定模，動模和一個滑塊構成零件的形狀；</p><p>　　2）型腔布置：由于該采用一模兩腔；</p><p>　　3）澆注系統(tǒng)：從底面進澆； </p><p>　　4）排氣： 分型面和頂桿間隙排氣；</p><p>　　5）模溫調節(jié)

56、：自然冷卻；</p><p>　　6）抽芯機構：由主型芯和活動鑲件組成型芯，活動鑲件固定在滑塊上,隨滑塊一</p><p><b>　　起運動； </b></p><p>　　7）脫模機構：推板脫模；</p><p>　　8） 抽芯機構：外側抽芯滑塊機構。</p><p>　　圖 3-1

57、 產品示意圖</p><p>　　3.1.3型腔數(shù)目的確定</p><p>　　型腔的數(shù)量是由產品自身結構確定，根據分型面我們可以看出該模具兩側有滑塊機構,故為“一出二”即一模二腔，他們已考慮了本產品的生產批量（中小批量生產）和自己的注射機型號。</p><p><b>　　3.2澆注系統(tǒng)設計</b></p><p>　

58、　3.2.1主流道設計</p><p><b>　　1．主流道尺寸</b></p><p>　　主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為3.5～4mm。</p><p>　　2．主流道襯套的形式</p><p>　　主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料

59、要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，這邊稱唧咀），以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行了。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為20，所以唧咀的為R21。</p><p><b>　　圖3-2</b></p>

60、<p>　　3．主流道襯套的固定</p><p>　　因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ120mm，內徑Φ35mm。具體固定形式如下圖所示：</p><p><b>　　圖3-3</b></p><p>　　3.2.2分流道設計</p><p>　　在多型腔或單

61、型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前,通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p>　　為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形

62、U形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面 尺 寸：</p><p><b>　?。ㄊ?-1）</b></p><p><b>　?。ㄊ?-2）</b></p><p>　　式中 B―梯形大底邊的寬度（mm）&

63、lt;/p><p>　　m―塑件的重量（g）</p><p>　　L―分流道的長度（mm）</p><p>　　H―梯形的高度（mm）</p><p>　　梯形的側面斜角a常取50－150，在應用式（式3-1）時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且計算結果在3.2－9.5mm范圍內才合理。</p>&

64、lt;p>　　本電動機絕緣膠架的體積為3221.7324mm3，質量大約4g，分流道的長度預計設計成140mm長，且有4個型腔，所以：</p><p><b>　　取B為8mm</b></p><p><b>　　取H為5mm</b></p><p>　　梯形小底邊寬度取6mm，其側邊與垂直于分型面的方向約成100。

65、另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。</p><p>　　實際加工時實，常用兩種截面尺寸的梯形流道，一種大型號，一各小型號。如圖3-4所示：</p><p><b>　　圖3-4</b></p><p><b>　　1)主分流道長度</b>

66、</p><p>　　分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長140mm。</p><p><b>　　2）副分流道的設計</b></p><p>　　副分流道即圖3-4中的主分流道以下的兩個土字形的流道</p><p>　　副分流道中

67、豎直方向上有錐度的流道的錐度為單邊20，其最底部直徑為φ6mm，水平方向上下兩層流道的直徑為φ4mm，這些都是根據經驗取值，其總長度為38.15mm。</p><p>　　3)分流道的表面粗糙度</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于

68、塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　4)實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）</p><p>　　3.2.3冷料穴設計&l

69、t;/p><p>　　在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10－25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這

70、一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。</p><p>　　冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z字形和拉料桿的形式，具體要根據塑料性能合理選用。實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。</p><p>　　3.2

71、.4澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道

72、的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。</p><p>　　3.2.5澆口的選用及位置的確定</p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。</p><p><b>　　1．澆口的選用</b></p>

73、<p>　　澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。</p><p

74、>　　我們采用的是側澆口。側澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標準澆口。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體于型腔的側面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調整其截面的厚度和寬度可以調節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這燈澆口加工容易，修整方便，并且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，

75、且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。</p><p>　　具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如圖3-5所示。澆口各部分尺寸都是取的經驗值。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為Φ4的分流道，再將材料進行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電，用電火花打出這個澆口來的。</p><p><b>　　圖3-5</b></p><p><b>

76、;　　2．澆口位置的確定</b></p><p>　　模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：</p><p>　　

77、1)盡量縮短流動距離；</p><p>　　2)澆口應開設在塑件壁厚最大處；</p><p>　　3)必須盡量減少熔接痕；</p><p>　　4)應有利于型腔中氣體排出；</p><p>　　5)考慮分子定向影響；</p><p>　　6)避免產生噴射和蠕動；</p><p>　　7)澆口處避

78、免彎曲和受沖擊載荷；</p><p>　　8)注意對外觀質量的影響。</p><p>　　第四章 成型零件模具的設計</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低

79、的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。</p><p>　　4.1排氣系統(tǒng)的設計

80、</p><p>　　型腔內氣體的來源,除了型腔內有原來的氣體,還有因塑料受熱或凝固而產生的低分子揮發(fā)氣體.塑料熔體向注射模型腔填充過程中,必須考慮把這些氣體排出,否則,不僅會引起物料注射壓力過大,熔體填充型腔困難,造成充不滿模腔,而且,氣體還會在壓力作用下滲進塑料中,使塑料充滿氣泡,組織疏松,熔接不良.因此在模具設計時,要充分考慮排氣問題.但是排氣裝置對于中小型注射模并不適合,它適合于大型和高速成型的注射模.&

81、lt;/p><p>　　綜上所述,我們可以判斷專門的排氣裝置不適合在我所設計的注塑模中,但并不代表我們不設計排氣裝置.對于中小型注塑模的排氣,我們采取了利用模具分型面和推桿與模具的間隙來排氣.</p><p>　　4.2斜導柱抽芯機構設計</p><p>　　因為斜導柱是選用的標準件，直徑為φ20，而斜導柱孔要比斜導柱單邊要大50絲，所以直徑為φ21，斜度為200。另外

82、還要開流道，其尺寸前面已經介紹,詳細的情況請參見零件圖紙。</p><p>　　一般注射到模具內的塑料溫度為200攝氏度左右﹐而塑件固化后從模具型腔中取出時的溫度在60攝氏度以下。熱塑性塑料在注射成型后﹐必需對模具進行有效的冷卻﹐使熔融塑料的熱量盡快傳給模具﹐以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模﹐提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融粘度較底﹐流動性較好的塑料﹐如聚乙烯’﹐尼龍﹐聚</p><p&

83、gt;　　苯乙烯等﹐若塑件是薄壁而小型的﹐則模具可利用自然冷卻﹔若塑件是厚壁而大型的﹐則需要對模具進行人工冷卻﹐以便塑件很快在模腔內冷凝定型﹐縮短成型周期﹐提高生產效率。</p><p>　　小知識﹕熱傳遞的三種形式 1﹕傳導</p><p><b>　　2﹕對流</b></p><p><b>　　3﹕輻射</b>

84、;</p><p>　　冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣﹐但用冷卻水普遍得多。這是因為水的熱容量大﹐成本低﹐且低于室溫的水也容易獲得。用水冷卻即在模具型腔周圍或型腔內開設冷卻水道﹐利用循環(huán)水將熱量帶走﹐維持恒溫。</p><p>　　冷卻裝置的基本結構形式</p><p><b>　　簡單流道式</b></p><p>　　‘

85、 2 螺旋式</p><p>　　3 隔片導流式</p><p><b>　　噴流式</b></p><p>　　導熱桿（導熱棒）及導熱型芯式</p><p><b>　　冷卻裝置設計分析</b></p><p>　　冷卻裝置設計的基本考慮</p&

86、gt;<p>　　盡量保證塑件收縮均勻﹐維持模具熱平蘅</p><p>　　冷卻水孔的數(shù)量越多﹐孔徑越大﹐對塑件冷卻越均勻。</p><p>　　水孔與型腔表面各處應有相同的距離</p><p><b>　　澆口處應加強冷卻</b></p><p>　　降低入水與出水的溫差</p><p

87、>　　要結合塑料的特性和塑件的結構﹐合理考慮冷卻信道的排列形式</p><p>　　冷卻水信道要避免接近塑件的熔接痕部位﹐以免熔接不牢﹐影響強度</p><p>　　保證冷卻信道不泄漏﹐</p><p>　　防止與其它部位發(fā)生干涉</p><p>　　冷卻信道的進出口要低于模具的外表平面</p><p>　　冷卻

88、水信道要利于加工和清理</p><p>　　2 冷卻裝置的理論計數(shù)</p><p><b>　　3冷卻系統(tǒng)的零件</b></p><p>　　冷卻系統(tǒng)主要用到以下幾種零件</p><p>　　水管接頭（冷卻水嘴）</p><p><b>　　螺塞</b></p>

89、<p><b>　　密封圈</b></p><p><b>　　密封膠帶</b></p><p><b>　　軟管</b></p><p><b>　　噴管件</b></p><p><b>　　隔片</b></p&

90、gt;<p><b>　　導熱桿</b></p><p>　　第五章 Pro/ENGINEER建模模塊及模具設計</p><p>　　5.1 Pro/ENGINEER軟件簡介</p><p>　　1985年，PTC公司成立于美國波士頓，開始參數(shù)化建模軟件的研究。1988年，</p><p>　　V1.0的P

91、ro/ENGINEER誕生了。經過10余年的發(fā)展，Pro/ENGINEER已經成為三維建模軟件的領頭羊。目前已經發(fā)布了Pro/ENGINEER2000i2。PTC的系列軟件包括了在工業(yè)設計和機械設計等方面的多項功能，還包括對大型裝配體的管理、功能仿真、制造、產品數(shù)據管理等等。Pro/ENGINEER還提供了目前所能達到的最全面、集成最緊密的產品開發(fā)環(huán)境。下面就Pro/ENGINEER的特點及主要模塊進行簡單的介紹。主要特性 ：</

92、p><p>　　全相關性：Pro/ENGINEER的所有模塊都是全相關的。這就意味著在產品開發(fā)過程中某一處進行的修改，能夠擴展到整個設計中，同時自動更新所有的工程文檔，包括裝配體、設計圖紙，以及制造數(shù)據。全相關性鼓勵在開發(fā)周期的任一點進行修改，卻沒有任何損失，并使并行工程成為可能，所以能夠使開發(fā)后期的一些功能提前發(fā)揮其作用。</p><p>　　基于特征的參數(shù)化造型：Pro/ENGINEER使

93、用用戶熟悉的特征作為產品幾何模型的構造要素。這些特征是一些普通的機械對象，并且可以按預先設置很容易的進行修改。例如：設計特征有弧、圓角、倒角等等，它們對工程人員來說是很熟悉的，因而易于使用。 裝配、加工、制造以及其它學科都使用這些領域獨特的特征。通過給這些特征設置參數(shù)（不但包括幾何尺寸，還包括非幾何屬性），然后修改參數(shù)很容易的進行多次設計疊代，實現(xiàn)產品開發(fā)。 數(shù)據管理：加速投放市場，需要在較短的時間內開發(fā)更多的產品。為了實現(xiàn)這種效率，必

94、須允許多個學科的工程師同時對同一產品進行開發(fā)。數(shù)據管理模塊的開發(fā)研制，正是專門用于管理并行工程中同時進行的各項工作，由于使用了Pro/ENGINEER獨特的全相關性功能，因而使之成為可能。</p><p>　　裝配管理：Pro/ENGINEER的基本結構能夠使您利用一些直觀的命令，例如“嚙合”、“插入”、“對齊”等很容易的把零件裝配起來，同時保持設計意圖。高級的功能支持大型復雜裝配體的構造和管理，這些裝配體中零件

95、的數(shù)量不受限制。</p><p>　　易于使用：菜單以直觀的方式聯(lián)級出現(xiàn)，提供了邏輯選項和預先選取的最普通選項，同時還提供了簡短的菜單描述和完整的在線幫助，這種形式使得容易學習和使用。 </p><p>　　5.2 Pro/E三維建模模塊應用</p><p><b>　　(1)初步建摸</b></p><p>　　1.打

96、開Pro/E軟件，出現(xiàn)圖5-1界面：</p><p><b>　　圖5-1</b></p><p>　　單擊按鈕，出現(xiàn)圖5-2界面：在文件名中輸入相應的文件名，</p><p><b>　　圖5-2</b></p><p>　　單擊確定按鈕，進入建模界面，如圖5-3：</p><

97、p><b>　　圖5-3</b></p><p>　　單擊按鈕進入草繪界面，進行草繪后如圖5-4：</p><p><b>　　圖5-4</b></p><p>　　草繪好以后，點擊旋轉按鈕，完成旋轉如圖5-5：</p><p><b>　　圖5-5</b></p&

98、gt;<p>　　2.單擊工具欄中的按鈕建立基準坐標系，如圖5-6：</p><p><b>　　圖5-6</b></p><p>　　單擊工具欄中的草繪按鈕，如圖5-7：</p><p><b>　　圖5-7</b></p><p>　　單擊工具欄中的拉伸按鈕，如圖5-8:</

99、p><p><b>　　圖5-8</b></p><p>　　單擊工具欄中的草繪按鈕，如圖5-9：</p><p><b>　　圖5-9</b></p><p>　　曲面 標識196，如圖5-10：</p><p><b>　　圖5-10</b></p

100、><p>　　單擊工具欄中的按鈕 ，如圖5-11：</p><p><b>　　如圖5-11</b></p><p>　　單擊工具欄中的鏡象按鈕，如圖5-12：</p><p><b>　　圖5-12</b></p><p>　　單擊工具欄中的合并按鈕,如圖5-13：</p

101、><p><b>　　圖5-13</b></p><p>　　實體化，如圖5-14：</p><p><b>　　圖5-14：</b></p><p>　　單擊工具欄中的拉伸按鈕，如圖5-15：</p><p><b>　　圖5-15</b></p&g

102、t;<p>　　單擊工具欄中的按鈕，進行可變剖面掃描，如圖5-16：</p><p><b>　　圖 5-16</b></p><p>　　實體化，如圖5-17：</p><p><b>　　圖5-17</b></p><p>　　單擊工具欄中的草繪按鈕，如圖5-18：</p&g

103、t;<p><b>　　圖5-18</b></p><p>　　單擊工具欄中的拉伸按鈕，如圖5-19：</p><p><b>　　圖5-19</b></p><p>　　單擊工具欄中的草繪按鈕，如圖5-20：</p><p><b>　　圖5-20</b><

104、;/p><p>　　單擊工具欄中的拉伸按鈕，如圖5-21：</p><p><b>　　圖5-21</b></p><p>　　單擊工具欄中的按鈕，建立DTM3,DTM4，如圖5-22：</p><p><b>　　圖5-22</b></p><p>　　單擊工具欄中的按鈕進行筋

105、的設計，完成后如圖5-23：</p><p><b>　　圖5-23</b></p><p>　　單擊工具欄中的按鈕進行鏡像，完成后如圖5-24：</p><p><b>　　圖5-24</b></p><p>　　使用拉伸按鈕進行小孔的設計，完成后如圖5-25：</p><p&

106、gt;<b>　　圖5-25</b></p><p>　　最后單擊工具欄中的按鈕倒圓角，按鈕進行拔模角度的設置，收縮率的設定，最終產品造型如圖5-26：</p><p><b>　　圖5-26</b></p><p>　　5.3模具設計模塊Pro/MOLDESIGN的簡介</p><p>　　Pro

107、/MOLDESIGN 為模具設計師和塑料制品工程師提供使用方便的工具來創(chuàng)建模腔的幾何外形；產生模具模芯和腔體；產生精加工的塑料零件和完整的模具裝配體文件。自動生成模具基體、冷卻道、起模桿和分離面。 Pro/NC-CHECK 通過對NC操作進行仿真，來幫助制造工程人員優(yōu)化制造過程，減少廢品和再加工。加工和操作開始以前，讓用戶檢查干涉情況和驗證零件切割的各種關系。</p><p>　　5.4 Pro/MOLDESIG

108、N的應用</p><p>　　5.4.1擬定成型方案及動作原理</p><p>　　該注塑模具采用點澆口式單分型面模具。開模時，分型面在定距導柱的作用下，凝料被拉斷留在定模板里，推板由于推桿在液壓機構的作用下將塑件和型芯及活動鑲件從動模上推下，活動鑲件隨塑料件一起被推出機構推出模外，然后用手工或專用工具將活動鑲件從塑件中取出，（為了下依次安放活動鑲件，推桿必須預先復位。）再將其放入模腔中進

109、行下一次注射成型。</p><p>　　單擊新建按鈕彈出對話框，如圖5-27，再按確定</p><p><b>　　圖5-27</b></p><p>　　創(chuàng)建模具模型，定位參照零件，如圖5-28：</p><p><b>　　圖5-28</b></p><p>　　設計滑塊

110、，完成后如圖5-29：</p><p><b>　　圖5-29</b></p><p>　　模具分型，完成后如圖5-30：</p><p><b>　　圖5-30</b></p><p>　　設計澆道，完成后如圖5-31：</p><p><b>　　圖5-31&l

111、t;/b></p><p>　　實體圖，如圖5-32：</p><p><b>　　圖5-32</b></p><p>　　5.4.2模具設計模塊PROE/EMX4.1創(chuàng)標準模架</p><p>　　首先點幾EMX4.1工具欄中的新建模塊</p><p>　　第二步載入公模母模等ASM文件,

112、放正位置后,定義元件如下圖5-33所示</p><p><b>　　圖5-33</b></p><p>　　第三步創(chuàng)建標準模座,定義模架大小如下圖5-34，圖5-35：</p><p><b>　　圖5-34</b></p><p><b>　　圖5-35</b></p&

113、gt;<p><b>　　得到如圖的模架結構</b></p><p>　　再添加組件,如夾持孔，定位環(huán)，復位銷，止動銷，及澆口套等。</p><p>　　而后設定型腔切口，及定義頂桿。</p><p>　　得到如圖5-36形狀</p><p><b>　　圖5-36</b></p

114、><p>　　擬定成型方案及動作原理。</p><p>　　該注塑模具采用點澆口式分型面模具。開模時，分型面在定距導柱的作用下，凝料被拉斷留在定模板里，推板由于推桿在液壓機構的作用下將塑件和型芯及活動鑲件從動模上推下，活動鑲件隨塑料件一起被推出機構推出模外，然后用手工或專用工具將活動鑲件從塑件中取出，（為了下依次安放活動鑲件，推桿必須預先復位。）再將其放入模腔中進行下一次注射成型。</p

115、><p>　　第六章 模具的裝配、調試及維護</p><p><b>　　6.1模具安裝</b></p><p>　　（1）確定裝配基準；</p><p>　　（2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；</p><p>　　（3）調整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要

116、校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產生飛邊；</p><p>　?。?）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調整時檢查；</p><p>　?。?）組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；</p><p>　　（6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連

117、接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。</p><p><b>　　6.2調試</b></p><p>　　試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。</p><p><b>　　模具預熱：</b></p><p>　?。?）模具預熱的

118、方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。</p><p>　?。?）筒和噴嘴的加熱</p><p>　　根據工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。</p><p>　?。?）工藝參數(shù)的選擇和調整</p><p>　　根據工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參

119、數(shù)，調整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。</p><p><b>　?。?）注塑</b></p><p>　　在料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質量缺陷，分析導致缺陷的原因，調整工藝參數(shù)和其他技術參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。</p><p><b>　　6.3模具的維護</b>