連鑄機結晶器振動裝置控制設計說明書

1、<p>　　連鑄機結晶器振動裝置控制</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　使用液壓振動裝置取代電機驅動偏心輪結晶器振動裝置，設計液壓振動裝置的液壓系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，使新的電液伺服驅動的結晶器振動裝置與傳統(tǒng)的直流電機或交流電機驅動偏心凸輪的結晶器激振系統(tǒng)相比，具有能實現(xiàn)正弦振動、易于實現(xiàn)計算機控制、布置方便。本設計采用計算機控制的電

2、液伺服結晶器激振系統(tǒng)，可以方便地產(chǎn)生各種振動規(guī)律，實現(xiàn)控制過程監(jiān)督、實時顯示并根據(jù)拉坯速度實時修改振動參數(shù)，提高連鑄坯質量和提高金屬收得率，從而實現(xiàn)連鑄過程的自動化。</p><p>　　關鍵詞：結晶器,正弦振動,液壓伺服系統(tǒng),控制</p><p>　　Control system for continuous casting mold</p><p>　　osci

3、llation driven by hydraulic servo</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The hydraulics and control system of hydraulic pressure bobbing machine is designed by replacing motor driven wobb

4、ler mould drive with bobbing machine,be contrasting new electrohydraulic servo driven mould drive and conventional dc motor/ac motor drove eccentric mould excitation system, realize sinusoidal vibration, computerized con

5、trol and lay out easy, it adopt computer-controlled electrohydraulic servomould system excitation, could brought conveniently vibrate method, realize control process </p><p>　　Key words: mould, sinusoidal vi

6、bration, hydraulics, control</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p>　　第一章 序 言6</p><p>　　1.1 設計目的

7、6</p><p>　　1.2 設計內(nèi)容6</p><p>　　第二章 連鑄機結晶器振動技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢6</p><p>　　2.1 連鑄機結晶器振動簡介6</p><p>　　2.2 液壓振動系統(tǒng)描述7</p><p>　　2.3 結晶器振動技術的發(fā)展8</p><p>　　

8、2.3.1 結晶器振動技術9</p><p>　　2.3.2 振動形式分析9</p><p>　　2.3.2.1 正弦振動9</p><p>　　2.3.2.2 非正弦振動10</p><p>　　第三章 液壓振動結晶器的工藝設備16</p><p>　　3.1 系統(tǒng)控制原理16</p>&l

9、t;p>　　3.2 液壓振動結晶器的工藝設備17</p><p>　　3.2.1 伺服缸18</p><p>　　3.2.2 伺服控制器18</p><p>　　3.2.3 液壓泵站19</p><p>　　3.2.4 計算機系統(tǒng)20</p><p>　　第四章 結晶器正弦振動液壓伺服系統(tǒng)的設計21&

10、lt;/p><p>　　4.1 結晶器振動參數(shù)計算21</p><p>　　4.1.1 負滑脫量計算21</p><p>　　4.1.2 頻率與周期21</p><p>　　4.1.3 結晶器的運動速度和加速度22</p><p>　　4.1.4負滑脫時間的確定23</p><p>　　4

11、.2 液壓伺服系統(tǒng)的靜態(tài)設計25</p><p>　　4.2.1 確定最大功率25</p><p>　　4.2.2確定液壓系統(tǒng)的主要參數(shù)，壓力P，流量Q26</p><p>　　4.2.2.1 初選系統(tǒng)的壓力26</p><p>　　4.2.2.2 計算液壓缸的主要參數(shù)27</p><p>　　4.2.2.3

12、 擬定液壓系統(tǒng)圖27</p><p>　　4.2.2.4 液壓元件的設計29</p><p>　　4.2.2.4.1 伺服缸的選擇29</p><p>　　4.2.2.4.2 液壓泵的選擇29</p><p>　　4.2.2.4.3 蓄能器的選擇30</p><p>　　4.2.2.4.4 液壓閥的選擇30

13、</p><p>　　4.2.2.4.5 其它液壓元件的選擇31</p><p>　　4.2.2.5 液壓管的選擇32</p><p>　　4.2.2.6 選擇油箱確定油箱的有效容積33</p><p>　　4.3 液壓系統(tǒng)的驗算33</p><p>　　4.3.1 系統(tǒng)壓力損失的計算33</p>

14、<p>　　第五章 機械設計35</p><p>　　5.1 受力分析35</p><p>　　5.2 強度校核36</p><p>　　5.2.1軸Ⅰ的校核36</p><p>　　5.2.1.1 中間截面的校核37</p><p>　　5.2.1.2截面1校核38</p>&

15、lt;p>　　5.2.2軸Ⅱ的校核39</p><p>　　5.2.2.1中間截面校核41</p><p>　　5.2.2.2截面1校核42</p><p>　　5.3 軸承校核43</p><p>　　5.2.1軸Ⅰ軸承校核43</p><p>　　5.4 運動分析44</p><

16、;p>　　第六章 控制系統(tǒng)45</p><p><b>　　致謝46</b></p><p><b>　　參考文獻47</b></p><p><b>　　第一章 序 言</b></p><p>　　現(xiàn)代連鑄技術朝著快速澆鑄技術方向發(fā)展的趨勢，導致了對板坯連鑄過

17、程中采用的結晶器振動方式的發(fā)展和變革。液壓振動技術是最近10來開發(fā)的新技術，它具有機械振動所沒有的優(yōu)越性，目前已在歐美許多國家的大型板坯連鑄振動裝置上得到了普遍的采用，國內(nèi)也有關于研制鑄機電液伺服振動裝置方面的報道。</p><p><b>　　1.1設計目的</b></p><p>　　針對傳統(tǒng)的電機驅動偏心輪結晶器振動裝置存在的缺點，設計電液伺服驅動的結晶器振動裝

18、置及計算機控制系統(tǒng)。通過改進，滿足連鑄工藝的要求。</p><p><b>　　1.2設計內(nèi)容</b></p><p>　　使用液壓振動裝置取代電機驅動偏心輪結晶器振動裝置，設計液壓振動裝置的液壓系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，使新的電液伺服驅動的結晶器振動裝置與傳統(tǒng)的直流電機或交流電機驅動偏心凸輪的結晶器激振系統(tǒng)相比，具有能實現(xiàn)正弦振動、易于實現(xiàn)計算機控制、布置方便。本設計采用計算

19、機控制的電液伺服結晶器激振系統(tǒng)，可以方便地產(chǎn)生各種振動規(guī)律，實現(xiàn)控制過程監(jiān)督、實時顯示并根據(jù)拉坯速度實時修改振動參數(shù)，提高連鑄坯質量和提高金屬收得率，從而實現(xiàn)連鑄過程的自動化。</p><p>　　第二章 連鑄機結晶器振動技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　2.1連鑄機結晶器振動簡介</p><p>　　在連鑄技術的發(fā)展過程中，只有采用了結晶器振動裝置后，連

20、鑄才能成功。結晶器振動的目的是防止拉坯坯殼與結晶器粘結，同時獲得良好的鑄坯表面，因而結晶器向上運動時，減少新生的坯殼與銅壁產(chǎn)生粘結，以防止坯殼受到較大的應力，使鑄坯表面出現(xiàn)裂紋；而當結晶器向下運動時，借助摩擦，在坯殼上施加一定的壓力，愈合結晶器上升時拉出的裂紋，這就要求向下的運動速度大于拉坯速度，形成負滑脫。</p><p>　　機械振動的振動裝置由直流電機驅動，通過萬向連軸器，分兩端傳動兩個蝸輪減速機，其中一端

21、裝有可調節(jié)軸套，蝸輪減速機后面再通過萬向連軸器，連接兩個滾動軸承支承的偏心軸，在每個偏心輪處裝有帶滾動軸承的曲柄，并通過帶橡膠軸承的振動連桿支承振動臺，產(chǎn)生振動。在新型連鑄生產(chǎn)工藝中，采用帶數(shù)字波形發(fā)生器的結晶器電液伺服振動控制是保證連鑄生產(chǎn)質量的關鍵技術之一。國外的應用情況表明，采用連鑄潔結晶器非正弦伺服振動，能夠有效的減少鑄坯與結晶器間的摩擦力，從而防止坯殼與結晶器粘結而被拉裂，減少鑄坯振痕，提高鑄坯質量。帶有數(shù)字波形發(fā)生器的結晶器

22、電液伺服振動控制裝置和傳統(tǒng)的結晶器振動裝置相比，可以方便的實現(xiàn)多種波形振動、實現(xiàn)連鑄過程監(jiān)督和實時顯示振動波形，并能在線修改非振動方式及振動頻率和幅值等參數(shù)，實現(xiàn)控制過程的平穩(wěn)過度。</p><p>　　2.2液壓振動系統(tǒng)描述</p><p>　　所開發(fā)研制的結晶器電液伺服振動裝置結構組成如圖1.1所示，相應的計算機控制系統(tǒng)方塊圖如圖1.2所示，采用閥控缸驅動雙搖桿機構實現(xiàn)結晶器的往復振動

23、，將液壓缸的位置通過位移傳感器反饋到綜合端與指令信號比較得到誤差信號，然后由計算機算得控制量并經(jīng)過D/A和電流負反饋放大器后驅動電液伺服閥構成閉環(huán)控制系統(tǒng)。利用計算機產(chǎn)生各種指令信號，通過選擇適當?shù)目刂坡墒瓜到y(tǒng)輸出跟蹤指令信號從而獲得所要求的振動規(guī)律。</p><p>　　圖1.1 結晶器電液伺服振動裝置</p><p>　　圖1.2 結晶器振動波型計算機控制系統(tǒng)方塊圖</p&

24、gt;<p>　　液壓振動的動力裝置為液壓動力站，它作為動力源向振動液壓缸提供穩(wěn)定的壓力和流量的油液。液壓動力站的信號有主站室內(nèi)的計算機通過PLC系統(tǒng)來控制，液壓振動的核心控制裝置為振動伺服閥。振動伺服閥靈敏度高，液壓動力站提供動力如有波動，伺服閥的動作就會失真，造成振動時運動不平穩(wěn)和振動波形失真。為此，要在系統(tǒng)中設置蓄能器以吸收各類波動和沖擊，以保證整個系統(tǒng)壓力穩(wěn)定。</p><p>　　正弦和非

25、正弦曲線振動靠振動伺服閥控制，而振動伺服閥的空子信號來自曲線生成器，主控室的計算機通過PLC控制曲線生成器設定振動曲線（同時也設定振幅和頻率）。曲線生成器通過液壓缸傳來的壓力信號和位置反饋信號來修正振幅和頻率。經(jīng)過修正的振動曲線信號轉換成電信號來控制伺服閥。只要改變曲線生成器即可改變振動波形、振幅和頻率。曲線生成器輸入信號的波形、振幅和頻率可在線任意設定好振動曲線信號傳給伺服閥，即可控制振動液壓缸按設定參數(shù)振動。在軟件編程中，同時還設置

26、多種報警和保護措施以避免重大事故的發(fā)生。這種在線任意調整振動波形、振幅和頻率是通常機械振動所不能實現(xiàn)的。</p><p>　　2.3結晶器振動技術的發(fā)展</p><p>　　結晶器振動是連鑄技術的一個基本特征。連鑄過程中，結晶器和坯殼間的相互作用影響著坯殼的生長和脫膜，其控制因素是結晶器的振動和潤滑。連鑄在采用固定結晶器澆注時，鑄坯直接從結晶器向下拉出，由于缺乏潤滑，易與結晶器發(fā)生粘結，從

27、而導致出現(xiàn)拉不動或者拉漏事故，很難進行澆注。結晶器振動對于改善鑄坯和結晶器界面間的潤滑是非常有效的，振動結晶器的引進，使得工業(yè)上大規(guī)模應用連鑄技術得以實現(xiàn)?？梢哉f，結晶器振動是澆注成功的先決條件，是連鑄發(fā)展的一個重要里程碑。近年來，冶金工業(yè)的迅速發(fā)展，要求連鑄提高拉速以增加連鑄機的生成能力，人們對結晶器振動的認識也在不斷深入和發(fā)展。</p><p>　　2.3.1結晶器振動技術 </p><

28、p>　　結晶器振動技術早期只應用于有色金屬的澆注，由于沒有弄清與結晶器潤滑的關系，結晶器震動的概念也經(jīng)歷了各種變化。直到1949年，S.容漢斯和I.羅西第一次將其應用于鋼的澆注，目前就是為了有效的改善鑄坯和結晶器壁間的潤滑條件。這一成果對于推動連鑄技術的發(fā)展，使其從實驗室走向工業(yè)化應用做出了開拓性的發(fā)展，表1.1示出了連鑄結晶器振動技術的發(fā)展演變情況。</p><p>　　從表1.1結晶器振動技術的發(fā)展來看

29、，結晶器震動經(jīng)歷了早期的非正弦振動到正弦振動方式，目前又發(fā)展到非正弦方式的過程。當然，現(xiàn)在所采用的非正弦振動與早期的非正弦振動雖然振動波形同為非正弦，但其目的和實現(xiàn)方式上二者有本質的區(qū)別。</p><p>　　2.3.2振動形式分析</p><p>　　在結晶器振動技術發(fā)展過程中，在振動形式及振動裝置的結構上出現(xiàn)了多種多樣的形式。目前，在工業(yè)生產(chǎn)中應用量最多的主要是正弦波模式。近年來，非正

30、弦波模式又被人們接受，并隨著先進的液壓振動裝置的出現(xiàn)，采用了各種各樣的振動曲線。</p><p>　　2.3.2.1正弦振動</p><p>　　正弦振動就是結晶器的運動速度和時間成正弦曲線關系，如圖1.3（f）中曲線2所示。這種振動規(guī)律的最大優(yōu)點就是只要用一個簡單的偏心機構即可實現(xiàn)，速度變化平穩(wěn)、無沖擊，易于維護。由于正弦震動的速度始終處于變化之中，在振動機構和拉坯機構之間沒有嚴格的速度

31、關系。因此，也不必建立嚴格的連鎖。同時，在運動中仍有一段負滑脫階段，具有脫模作用。由于加速度比較小，振動還能實現(xiàn)高頻振動，減少負滑脫時間以得到較淺的振痕，有利于改善鑄坯表面質量，為了使這兩個參數(shù)最佳化，曾經(jīng)歷了不同的發(fā)展，從大量時間經(jīng)驗可以得出結論，高頻率小振幅對改善鑄坯表面質量有明顯的效果，從圖1.3中可以看出拉坯速度相同時，小振幅高頻率可以減少振痕深度，而負滑脫時間 ,當振幅s減小，振動頻率f增大時，其結果可使負滑脫時間 縮短，因此

32、也可以說縮短負滑脫時間有利于提高鑄坯表面質量，目前，有關文獻報道大多數(shù)負滑脫時間取值范圍在0.1~0.25S,對于不同鋼種最佳負滑脫</p><p>　　圖1.3 在不同振幅和頻率下拉坯速度對振痕深度的影響</p><p>　　時間為0.1s。但是，正弦振動的特性完全決定了其振幅和頻率的數(shù)值，即正弦的調節(jié)能力小，難以完全滿足高速連鑄的工藝要求，特別是對于那些易于粘結的鋼種，在高速澆注條

33、件下采用具有較長的正滑脫時間的非正弦式結晶器振動是更有利的，而且采用帶可調程序控制裝置的液壓機構很容易實現(xiàn)這種非正弦振動方式。</p><p>　　2.3.2.2非正弦振動</p><p>　　近年來，現(xiàn)代連鑄發(fā)展的一個特點是拉坯速度日益提高，同時，連鑄坯熱送直接軋制技術的發(fā)展也對連鑄坯的表面質量提出了更高的要求。實踐表明，高頻振動和高速鑄造均會造成結晶器保護渣消耗量的下降，使坯殼與結晶器

34、壁間的潤滑性能變壞，摩擦力增加，容易發(fā)生粘結漏鋼。為了解決高速拉坯速度、高頻振動這一新情況下的漏鋼問題，將彎月面下初凝的薄弱坯殼順利拉出，人們一方面采用含有 的低粘度、低溶點、鋪展性好的保護渣，以改善鑄坯與結晶器間的潤滑條件，保持一個合適的保護渣消耗量；另一方面在結晶器的振動方式上采用這樣的振動波形：在正滑動區(qū)間 較小，以盡可能降低作用在坯殼上的拉伸應力，而在負滑動區(qū)間 較大，以對坯殼施加足夠大的壓縮力，并降低負滑動時間NSR或增大正滑

35、脫時間 ，在正弦振動中， 、 互為增函數(shù)關系，不能同時滿足上述幾個方面的要求，因此，人們開發(fā)了結晶器上升時間比下降時間長的非正弦振動波形，引入了波形偏斜率 這一自由參數(shù)。當然，目前開發(fā)的各種波形不同的非正弦振動模式，均是通過液壓伺服系統(tǒng)控制的液壓振動裝置來實現(xiàn)非正弦振動的，除了可以改變振幅和頻率外，還可以根據(jù)工況的變化自由的調節(jié)波形偏斜率 ，改變振動波形。圖1</p><p>　　結晶器振動技術的發(fā)展過程<

36、/p><p>　　序號 年代 發(fā)明者 振動形式 原理或目的</p><p>　　1 1933 容漢斯 非正弦 3:1模型,但下降時無相對運動,以保證最</p><p><b>　　高的傳熱效果</b></p><p>　　2 1949 容漢斯

37、 非正弦 第一次將振動結晶器應用到鋼的連鑄中</p><p><b>　　羅 西</b></p><p>　　3 1951 薩瓦日 非正弦 振幅和頻率根據(jù)結晶器摩擦而變化的簧</p><p><b>　　吊掛式結晶器</b></p><p>　　4 1953

38、 羅 西 非正弦 在1:1和1:4模型之間,以避免結晶器向 </p><p><b>　　上運動時撕裂坯殼</b></p><p>　　5 1953 哈立德 非正弦 使用機械往復式3:1模型結晶器,向下運 </p><p><b>　　動時有負滑脫</b></p>

39、<p>　　6 1954 薩瓦日 非正弦 應用彈簧吊掛式結晶器加上液壓機構的</p><p>　　海森堡 3:1模型,在結晶器向下運動時有”壓縮釋 </p><p><b>　　放“</b></p><p>　　7 1957 魯斯特海爾 非正弦 用彈簧吊掛式

40、結晶器加上液壓機構的</p><p>　　Scheneider 3:1模型,以避免振動</p><p>　　8 1958 Signora 正 弦 以偏心機構形成穩(wěn)定、簡單的正弦波振</p><p>　　Caroano 動</p><p>　　9 1959

41、 Michelsen 非正弦 3:1模型，只在向下運動最后階段產(chǎn)生</p><p><b>　　負滑脫以改善傳熱</b></p><p>　　10 1959 薩瓦日 非正弦 3:2模型，降低向上運動的加速運動以盡 Morton 量避免撕裂坯殼</p><p>　　11 1

42、960 茍 周 非正弦 用安裝在彈簧吊掛結晶器上的兩個疊加</p><p>　　Zaeytydt 的偏心機構形成復雜的模型</p><p>　　12 1967 考伯爾 非正弦 0.5~1.0s的負滑脫焊合時間</p><p>　　13 1968 科奈爾 正 弦 55%

43、~80%的向下運動時間為負滑脫時間</p><p>　　14 1971 鮑 曼 正 弦 在大方坯澆注中采用高頻小振幅振動一</p><p><b>　　減輕振痕</b></p><p>　　15 1979 Tomono 正 弦 碳含量對振痕深度的影響</p><p>

44、;　　16 1981 Okazaki 正 弦 第一次用400cpm振動頻率的板坯連鑄</p><p><b>　　機</b></p><p>　　17 1982 沃爾夫 正 弦 在整個澆注速度范圍內(nèi)負滑脫時間 </p><p><b>　　恒定</b></p>

45、<p>　　18 1984 米如 正 弦 在f和Vc之間呈拋物線式的同步模型</p><p>　　19 1984 米朱卡米 非正弦 帶液壓驅動裝置的1:2.5模型，以高速澆</p><p><b>　　注板坯</b></p><p>　　20 1985 戴維斯 正

46、 弦 低頻小振幅高速澆注易粘結鋼種</p><p>　　21 1985 Mikio Suzuki 非正弦 上行時間比下行時間長，用液壓伺服傳</p><p><b>　　動機構澆注板坯</b></p><p>　　22 1985 日本神戶 非正弦 液壓伺服傳動機構，允許在澆注期間對</p>

47、<p>　　制鐵 振動波形、頻率、振幅進行調整</p><p>　　23 1988 DELHAU 非正弦 液壓伺服傳動機構，允許在澆注期間對振動波形、頻率、振幅進行調整期間</p><p>　　24 1990 DEMAG和 非正弦 液壓伺服傳動機構，允許在澆注對振動</p><p>　

48、　ARVEDI公司 波形、頻率振幅進行調整</p><p>　　25 1995 奧鋼聯(lián)和 非正弦 液壓伺服傳動機構，允許在澆注期間</p><p>　　英國DAVY公司 對振動波形、頻率、振幅進行調整</p><p>　　26 1998 李憲圭非正弦通過非圓齒輪或連桿式驅動，對振動波型、頻率、振幅進行調整，方

49、便簡單</p><p>　　圖1.4 1.非正弦曲線 2.正弦曲線</p><p>　　2.3.3結晶器振動和潤滑的關系</p><p>　　結晶器振動的重要影響主要是對潤滑和振動痕跡形成的作用。振動的同時要求提供結晶器潤滑，兩者的共同作用是減少坯殼和結晶器壁間的摩擦力，以得到最好的表面質量和防止粘結漏鋼的最佳安全性。如前所述，結晶器振動對于改善結晶器壁間的潤滑是

50、非常有效的，但對于結晶器振動如何影響結晶器保護渣的消耗和保護渣的潤滑作用，其機理并不十分清楚。早期的研究曾提出一個負滑脫時間保護渣流入量的模型，但是隨后的試驗結果表明，保護渣消耗量是正滑脫時間的增函數(shù)，圖1.5示出了保護渣消耗量與正滑脫時間的關系。可見，對于振動結晶器，正滑脫時間越長，保護渣消耗量越大，由此也引起了大量的爭議。對于增加保護渣消耗而言正滑脫時間和負滑脫時間是振動周期內(nèi)的兩個必不可少的過程：正滑脫期間，結晶器相對坯殼向上運動

51、。保護渣在結晶器鋼水彎月面處形成的渣圈上移，液渣由鋼液面向彎月面流動的通道被“打開”，促進了液渣彎月面附近流動和聚集，由于摩擦力作用液態(tài)渣的一部分被“拔出”；負滑脫期間，結晶器相對坯殼向下運動，渣圈隨結晶器下移，液渣受到壓力而向結晶器和坯殼間填充，同時，由于壓縮的作用，液渣流動的通道被“關閉”，也部分阻礙了鋼液面上的液渣向彎月面附近流</p><p>　　式中：Q---單位面積的保護渣消耗量， ；</p&g

52、t;<p>　　--拉坯速度，m/min；</p><p>　　f----振動頻率Hz；</p><p>　　η---保護渣的液渣粘度，pa.s.</p><p>　　圖1.5 保護渣消耗量與正滑脫時間的對應關系</p><p>　　很明顯，它是保護渣粘度和振動頻率的函數(shù)，給出了一個與時間有關的保護渣消耗機制，由于高頻振動以及

53、高拉速減少了坯殼的“接觸時間”，保護渣消耗量降低。但是，上式中變量缺少了振幅s的影響，仍不能對結晶器振動的影響作出滿意的評價。</p><p>　　結晶器振動技術是連鑄的一個基本特征,基于不同的理論,結晶器振動技術也經(jīng)歷了復雜的過程,早期主要由凸輪實現(xiàn)的非正弦振動,由于波形單一,在線不能調節(jié),未能實現(xiàn)振動波形的優(yōu)化;由于采用偏心機構使機械動作更加簡便,故結晶器正弦振動得到了發(fā)展,并不斷地對其振動參數(shù)進行優(yōu)化,實現(xiàn)

54、高頻振動以改善鑄坯表面質量;目前開發(fā)的液壓振動,波形選擇范圍寬,并且調節(jié)容易,振動機構具有很高的穩(wěn)定性,對于改善結晶器內(nèi)的潤滑效果,降低摩擦阻力以及為初始凝殼的順利形成創(chuàng)造了最合適的條件,可以實現(xiàn)連鑄過程振動的最優(yōu)化.對于改善鑄坯表面質量,提高拉坯速度,液壓振動技術將以其突出的優(yōu)越性在連鑄生產(chǎn)中獲得廣泛地應用.當然，無論哪種振動方式，結晶器振動對于潤滑的影響，尚需進一步深入研究，以得到令人滿意的使用模型。</p><

55、p>　　第三章 液壓振動結晶器的工藝設備</p><p>　　結晶器液壓振動較以往的振動方式具有很先進的特點，包括：頻率可調、振幅可調整、振動曲線可調整及高振頻低振幅等特點。這些特點就能夠充分滿足整個連鑄工藝對包括鋼坯振痕在內(nèi)的表面質量及部分內(nèi)部質量的要求。</p><p><b>　　3.1系統(tǒng)控制原理</b></p><p>　　結

56、晶器（Mold）液壓振動控制系統(tǒng)見圖2.1。結晶器液壓振動主要是在結晶器兩側裝有兩個液壓缸，這兩個液壓缸分別由兩個液壓伺服機構（比例閥）來控制（如圖中Hydraulic Actuator），這樣就可以通過液壓缸的快速升降從而帶動整個結晶器也快速地上下振動。在每個液壓缸上裝有一個高精度的位置傳感器（如圖中Cylinder pos feedback），用于檢測液壓缸中塞桿的移動位置，從而有效確定塞桿移動的長短，經(jīng)過控制器的計算，得到振動的振

57、幅。同時在液壓缸兩側還裝有壓力傳感器，主要用于測算結晶器與鑄坯之間的摩擦力。</p><p>　　圖2.1 結晶器（Mold）液壓振動控制系統(tǒng)</p><p>　　位置控制是由控制器（如圖Simatic C7）對具有比例效應的液壓伺機構的電磁閥的控制來實現(xiàn)的，控制器向電磁閥輸出不同等級的控制信號（4 ～ 20mA），這個控制信號通過液壓伺服機構（ 比例閥）就可控制液壓缸產(chǎn)生不同距離的位置移

58、動；同時這種控制器還要對各振動液壓缸之間的機械同步進行有效監(jiān)視，不至于產(chǎn)生兩個缸動作不一致或者動作幅度不統(tǒng)一的錯誤。這種監(jiān)視主要來自于位置傳感器的反饋信號，通過反饋值與校正值的比較就可得到有效的同步信號值。每個液壓缸上位置傳感器反饋的位置信號通過放大器與振動控制器（如圖SimaticC7）連接，該放大器輸出為與控制器液壓缸行程成比例的4 ～ 20 mA 的信號。控制器的輸出同樣為模擬信號，控制液壓執(zhí)行器（伺服比例閥）。每個液壓缸活塞桿兩

59、側的壓力傳感器把實際測量的壓力轉換成電信號，傳給振動控制器，控制器計算每一側振動摩擦力，然后再將這個結果傳給計算機二級控制系統(tǒng)，計算機二級控制系統(tǒng)可以將此數(shù)據(jù)用作模型計算，從而有效地估計出保護渣的性能及粘結漏鋼等生產(chǎn)事故。液壓振動控制器PLC 為獨立式專用模塊式PLC（如圖Simatic C7）。采用這種獨立式控制器的主要優(yōu)點為：</p><p>　　3.2液壓振動結晶器的工藝設備</p><

60、p>　　結晶器電液伺服振動系統(tǒng)組成見圖1, 它由伺服系統(tǒng)、傳動機構、液壓油源、上位機、波形生成器、下位控制機等幾部分組成1 數(shù)字波形生成器由帶模擬量的FP0 型PLC 及控制電路構成, 結晶器是通過閥控缸液壓動力元件驅動振動機構實現(xiàn)其往復振動的, 而振動伺服閥的控制信號來自波形生成器, 結晶器鞍座的位置通過位移傳感器反饋到下位控制機和伺服控制器, 經(jīng)過電流負反饋放大器后驅動電液伺服閥構成閉環(huán)控制系統(tǒng)1 利用計算機與數(shù)字波形發(fā)生器通

61、信, 可以非常方便地產(chǎn)生各種指令波形, 通過模糊P ID 控制可以使系統(tǒng)輸出跟蹤指令信號從而獲得所要求的振動規(guī)律1 為了保證系統(tǒng)的跟蹤精度, 系統(tǒng)中設有蓄能器以吸收各類波動和沖擊.</p><p>　　圖2.2　結晶器電液伺服振動裝置結構及控制原理</p><p><b>　　3.2.1伺服缸</b></p><p>　　伺服缸是由特殊設計的起

62、動力很小的液壓缸、電液伺服閥和位移傳感器組裝在一起構成的，和伺服控制器一起完成將電壓指令信號轉換成液壓缸位移輸出的閉環(huán)控制。伺服缸尺寸根據(jù)負載匹配；由于系統(tǒng)對可靠性及頻率響應要求很高, 故選用無節(jié)流小孔、高頻響的電反饋式伺服閥；系統(tǒng)選用恒壓變量泵加蓄能器穩(wěn)壓；位移傳感器選用差動變壓器式直流位移傳感器。</p><p>　　3.2.2伺服控制器</p><p>　　伺服控制器內(nèi)有兩路獨立的伺

63、服放大器和將這兩路獨立的伺服放大器關聯(lián)在一起的同步控制回路(見圖2.3) 。每路伺服放大器控制1 臺伺服缸,它將指令電壓信號轉換成電流信號經(jīng)輸出端驅動電液伺服閥來使液壓缸移動,裝在活塞桿上的位移傳感器的反饋信號在反饋端輸入后與指令信號進行比較,形成位置系統(tǒng)的閉環(huán)控制。每1 路都設有開環(huán)增益調整、反饋增益調整、零位調整和輸入與反饋相位調整,并有電流表顯示通過伺服閥的電流狀態(tài)。同步控制回路是對兩臺伺服缸出現(xiàn)不同步時的一種補償,同步控制的原理

64、是對兩個單獨的反饋信號進行比較,兩缸同步,則比較后的差值為零,差值不為零時,這個差值以相反的極性分別送入兩個回路各自的輸入信號加法點,使“快缸降速,慢缸升速”,進行同步調節(jié) 。</p><p>　　圖2.3 控制框圖</p><p><b>　　3.2.3液壓泵站</b></p><p>　　泵站選用恒壓式變量泵, 油液清潔度按伺服閥要求。為

65、提高系統(tǒng)的動態(tài)特性,閥臺上設置穩(wěn)壓蓄能裝置。液壓缸上裝有壓力傳感器,內(nèi)置位移傳感器,用以實現(xiàn)反饋控制。把高速開關閥應用于恒壓變量泵輸出壓力的控制系統(tǒng)中, 泵的輸出流量則由其與負載的耦合特性決定。恒壓變量泵的電液控制系統(tǒng)原理如圖2.4所示。在上述系統(tǒng)中, 以高速開關閥作為先導控制閥,壓力傳感器 3、4采樣得到的壓力信號通過數(shù)據(jù)采集卡傳輸給計算機, 計算機 單片機 經(jīng)過比較計算產(chǎn)生的 PWM矩形調制波控制高速開關閥, 高速開關閥的產(chǎn)生的先導

66、壓力信號又直接作用于恒壓變量泵的調壓變量機構, 因此, 可根據(jù)其輸出先導壓力的不同來達到調節(jié)恒壓變量泵的輸出壓力的目的。由于高速開關閥壓力控制回路具有比例控制的功能, 通過簡單的電液數(shù)字控制系統(tǒng)就能夠實現(xiàn)對其壓力的比例控制, 并且高速開關閥具有數(shù)模 D/A轉換的功能, 因此, 應用它作為接口元件, 計算機就可以直接控制恒壓變量泵的輸出壓力, 實現(xiàn)恒壓變量泵輸出壓力的無級變化調節(jié)以滿足不同液壓控制系統(tǒng)的工作要求。</p>&

67、lt;p>　　1.恒壓變量泵 2.溢流閥 3.壓力傳感器 4.壓力傳感器</p><p>　　5.高速開關閥 6.油源</p><p>　　圖2.4 泵的電液控制系統(tǒng)原理圖</p><p>　　3.2.4計算機系統(tǒng)</p><p>　　整個計算機控制系統(tǒng)由上、下位機及數(shù)據(jù)輸入輸出系統(tǒng)構成1 上位機為工控工作站, 下位機為PLC

68、1 下位機完成產(chǎn)生給定振動信號、控制算法、數(shù)據(jù)采集、中斷定時; 上位機用于工業(yè)矩陣設置、圖形實時顯示等工作1 控制系統(tǒng)軟件由管理程序和控制程序組成1 管理程序包括菜單與界面模塊、報警處理模塊、圖形處理模塊、輸入給定參數(shù)模塊、通訊模塊、數(shù)據(jù)采集子模塊等1 控制程序包括控制算法程序模塊、給定波形生成模塊等。</p><p>　　第四章 結晶器正弦振動液壓伺服系統(tǒng)的設計</p><p>　　液

69、壓伺服系統(tǒng)是由液壓控制元件和液壓執(zhí)行元件組成的動力裝置及控制系統(tǒng).該系統(tǒng)具有體積小、重量輕、響應速度快、控制精度高、調速范圍寬、可實現(xiàn)任意軌跡的運動特點.因此,結晶器正弦振動采用液壓伺服控制系統(tǒng)是可行的.</p><p>　　4.1、結晶器振動參數(shù)計算</p><p>　　4.1.1、負滑脫量計算</p><p>　　在結晶器下振速度大于拉坯速度時，稱為“負滑脫”。

70、負滑脫量的定義為：</p><p>　　式中 -------------負滑脫量，%；</p><p>　　-------------結晶器振動時的最大速度，m/min;</p><p>　　------------拉坯速度，4m/min。</p><p>　　負滑脫能幫助“脫?！?，有利于拉裂坯殼的愈合。正玄振動的選30%～40%時效果較

71、好。在這里選取為30%。則由公式： </p><p>　　可得出結晶器的最大振動速為：</p><p><b>　　=（1+）則</b></p><p><b>　　=4（1+30%）</b></p><p>　　=5.2m/min=0.086m/s</p><p>　　4.

72、1.2 頻率與周期</p><p>　　結晶器上下振動一次的時間稱為振動周期T，單位s。一分鐘內(nèi)振動的次數(shù)為頻率，單位次/min。求解頻率的公式為：</p><p>　　式中 ---------------結晶器振動頻率</p><p>　　---------------振幅，3mm</p><p>　　---------------

73、-結晶器振動的最大速度，5.2m/min</p><p>　　故 =275.8次/min=4.6次/s</p><p>　　周期T===0.22s</p><p><b>　　圓頻率</b></p><p>　　4.1.3 結晶器的運動速度和加速度</p><p>　　結晶

74、器振動裝置的速度的大小方向是隨時間的變化而變化的，由于結晶器是按正弦曲線規(guī)律振動的，若結晶器運動時間為 t(s)，則振動結晶器任一瞬間的運動速度可由下式求出：</p><p>　　可知，結晶器的運動速度是按正弦規(guī)律變化的</p><p>　　當=0，t=0時， =0；</p><p>　　=，t==0.0275s時，=5.2sin=3.6m/min，方向向下；<

75、;/p><p>　　=, t=0.055s時，=5.2m/min,振動速度達到最大值；</p><p>　　=, t=0.0825s時，=3.6m/min;</p><p>　　=, t=0.11s時，=0；結晶器振動到最低點。準備向上振動；</p><p>　　=，t=0.1375s時， =–3.6 m/min,方向向上；</p>

76、;<p>　　=，t=0.165s時 ，=–5.2m/min震動速度達到最大；</p><p>　　=，t=0.1925s時， =–3.6 m/min；</p><p>　　=，t=0.22s時， =0。</p><p>　　結晶器振動裝置的加速度可由下式計算：</p><p><b>　　=</b><

77、;/p><p>　　=0.086×28.5cos </p><p>　　=2.45cos m/</p><p>　　由此可見結晶器振動的加速度是按余弦規(guī)律變化的</p><p>　　當=0，t=0時，=2.45m/s,加速度具有最大值；</p><p>　　=，t==0.0275s時，=1.73m/s；

78、</p><p>　　=, t=0.055s時， =0；</p><p>　　=, t=0.0825s時，=-1.73m/s;</p><p>　　=, t=0.11s時，=-2.45m/s；</p><p>　　=，t=0.1375s時， =–1.73m/s,；</p><p>　　=，t=0.165s時 ，=0

79、m/s；</p><p>　　=，t=0.1925s時， =1.73 m/s；</p><p>　　=，t=0.22s時， =2.45m/s。</p><p>　　由此結晶器振動裝置完成了一個周期的振動，振動裝置進入下一個周期的振動。</p><p>　　4.1.4 負滑脫時間的確定</p><p>　　當結晶器下振動

80、的速度大于拉坯速度時就出現(xiàn)負滑脫，在本設計中拉坯速度=4m/min，設開始出現(xiàn)負滑脫的時間，則有</p><p><b>　　則</b></p><p><b>　　=0.0307s</b></p><p><b>　　負滑脫總時間 </b></p><p><b>

81、;　　=0.0486s</b></p><p>　　結晶器的位置、速度曲線和鑄流速度曲線（從結晶器的最高位置開始）如下圖所示：</p><p>　　圖中，曲線1表示結晶器位置；曲線2表示結晶器的速度；曲線3表示鑄流速度；表示負滑脫時間。由于結晶器為上下運動，而鑄流為連續(xù)向下運動，這樣在各個位置時的運動情況就有所不同，現(xiàn)分析如下：</p><p>　　位置

82、1：結晶器速度=0，鑄流速度=拉坯速度=4m/min，結晶器在最高位置點；</p><p>　　位置2：結晶器速度加速到4m/min，鑄流速度=拉坯速度=4m/min，二者等質同向，相對速度為0，開始負滑脫；</p><p>　　位置3：結晶器向下加速到最大速度5.2m/min，鑄流速度=拉坯速度=4m/min，結晶器速度超過拉坯速度，并達到最大值；</p><p>

83、;　　位置4：結晶器速度達到最大后減速到4m/min，鑄流速度=拉坯速度=4m/min，結晶器速度減到等于位拉速，負滑脫結束。</p><p>　　位置5：結晶器速度=0，鑄流速度=拉坯速度=4m/min，結晶器處于最低位置；</p><p>　　位置6：結晶器速度向上加速到4m/min，鑄流速度=拉坯速度=4m/min，二者等質反向；</p><p>　　位置7：

84、結晶器向上加速到最大值5.2m/min，鑄流速度=拉速=4m/min，二者相對速度最大。</p><p>　　位置8：結晶器回到初始位置，結束了一個周期的循環(huán)，下一循環(huán)開始。</p><p>　　從總的情況看：正玄振動方式采用高頻率、小振幅、較大的負滑脫量的振動較為有利。</p><p>　　4.2、液壓伺服系統(tǒng)的靜態(tài)設計</p><p>&

85、lt;b>　　靜態(tài)計算如下：</b></p><p>　　根據(jù)負載軌跡確定A、Q。液壓動力機構的輸出力和速度應滿足負載力和負載速度的需要，這是動力機構能夠完成工作的起碼條件。最大功率電的F、v值可通過數(shù)值方法求出。</p><p>　　4.2.1.確定最大功率</p><p><b>　　（1）位移</b></p>

86、<p><b>　　(1)</b></p><p><b>　?。?）速度</b></p><p><b>　　(2)</b></p><p><b>　?。?）加速度</b></p><p><b>　　(3)</b>

87、</p><p><b>　　（4）負載力</b></p><p>　　F=ma= m (4)</p><p><b>　　由(4)式得：</b></p><p><b>　　整理后得：</b></p><p>&l

88、t;b>　　(5)</b></p><p><b>　　由(2)式得：</b></p><p><b>　　整理后得：</b></p><p><b>　　(6)</b></p><p>　　由以上(5)式、(6)式兩式得到負載功率方程：</p>

89、<p><b>　　(7)</b></p><p><b>　　設 ,</b></p><p><b>　　應用數(shù)值解法得：</b></p><p>　　= (8)</p><p><b>　　2ABP </b>&

90、lt;/p><p>　　當AV=BF=0.707AB時，有 </p><p><b>　　既 , </b></p><p>　　將 =3.66mm,ω=28.5Hz,m=12000kg帶入上式，得</p><p>　　最后求出最大功率點的F、v的值如下：</p><p>　　4.2.2、確定液壓系統(tǒng)的

91、主要參數(shù)，壓力P，流量Q</p><p>　　4.2.2.1、初選系統(tǒng)的壓力</p><p>　　根據(jù)參考資料[1]中表29-10冶金機械工作壓力為20~32MPa，初選壓力為P=20MPa。</p><p>　　4.2.2.2、計算液壓缸的主要參數(shù)</p><p>　　液壓動力機構的最大功率點應該與負載軌跡的最大功率點相重合,并認為它們在該

92、點相切,則A和Q如下：</p><p><b>　　A= </b></p><p>　　選用雙桿伺服缸，為保證活塞桿的穩(wěn)定性，當活塞桿受壓時，一般取d/D=0.5~0.7，初選d/D=0.6</p><p>　　d—活塞桿的直徑 </p><p><b>　　D—活塞的直徑</b>

93、;</p><p><b>　　由此可得： </b></p><p>　　其中： —活塞的截面積</p><p>　　—活塞與活塞桿的截面積的差值</p><p><b>　　則 </b></p><p><b>　　= </b></p

94、><p><b>　　此時直徑為</b></p><p><b>　　D=124mm</b></p><p><b>　　取標準直徑后</b></p><p><b>　　D=125mm </b></p><p><b>　

95、　則</b></p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　則 </b></p><p>　　4.2.2.3、擬定液壓系統(tǒng)圖</p><p>　　本液壓系統(tǒng)要實現(xiàn)正弦振動形式，并使其動作可調，所以需要的基本回路有：方向控制回路、調速回路、調壓回路、釋荷回路。&l

96、t;/p><p><b>　　各元件主要功用：</b></p><p>　　1、過濾器：過濾混在液壓油中的雜質，降低污染，保證系統(tǒng)正常工作。</p><p><b>　　液壓系統(tǒng)原理圖：</b></p><p>　　液壓系統(tǒng)如下圖所示：</p><p>　　結晶器振動系統(tǒng)液壓原理

97、圖</p><p>　　2、變量柱塞泵：能量轉換裝置，將電機產(chǎn)生的機械能轉換為</p><p><b>　　系統(tǒng)的壓力能。</b></p><p>　　3、溢流閥：起安全閥作用，正常工作時不打開，系統(tǒng)過載是打開。</p><p>　　4、二位二通閥：調壓、泄荷。</p><p>　　5、電磁方向閥

98、：調速，換向。</p><p>　　6、單向筏：使液壓缸具有自鎖功能。</p><p>　　7、冷卻器：冷卻油液。</p><p>　　8、蓄能器：短時間供應大量油液，減小液壓沖擊和壓力脈動。</p><p>　　4.2.2.4、液壓元件的設計</p><p>　　4.2.2.4.1、伺服缸的選擇</p>

99、<p>　　在前面已經(jīng)對液壓缸進行了初步的估算，根據(jù)手冊最終確定了液壓缸的實際尺寸，所以這里不需要單獨設計。</p><p>　　選用力士樂公司雙伸桿伺服液壓缸</p><p>　　產(chǎn)品型號：CGS 280 E 160 100 500 T 1X /06-6 Z B A D L</p><p><b>　　技術指標如下：</b><

100、;/p><p>　　額定壓力：28Mpa</p><p>　　油 溫：35~50 </p><p>　　供油壓力：20Mps</p><p>　　粘 度：35~55/ </p><p>　　4.2.2.4.2、液壓泵的選擇</p><p>　　a.確定液壓泵的最大工作壓力</

101、p><p>　　式中 —液壓缸的最大工作壓力</p><p>　　—從液壓泵的出口到液壓缸入口之間的管內(nèi)損失，</p><p>　　的準確計算，由手冊查得：</p><p>　　=（0.2~0.5）MPa 取 =0.4MPa</p><p>　　24+0.4×25=25MPa</p><

102、;p>　　b.確定液壓泵的流量 : </p><p>　　c.選擇液壓泵的規(guī)格</p><p>　　為使液壓泵有一定的壓力儲備所選的額定壓力一般要比</p><p>　　工作壓力大25％~60％ </p><p>　　根據(jù)計算的結果，查手冊得</p><p>　　選用力士樂公司的A4VSG 125 HS1/2

103、2R-PPB10H029U壓力補償變量型斜盤式軸向柱塞泵</p><p>　　排量 86L/min 額定轉速 1500r/min</p><p>　　額定壓力 35MPa 驅動功率 109kw</p><p>　　壓力補償變量泵的雙彈簧控制泵的流量和壓力特性兩者的變化按恒功率的關系變化。</p>&l

104、t;p>　　根據(jù)液壓泵的驅動功率選擇相應的電動機Y315M1-4：</p><p>　　額定功率 132kw 轉速 1490r/min</p><p>　　冷卻和清洗回路用液壓泵選用葉片式定量泵，型號為:：PVV2-1X1055RA15DMB力士樂生產(chǎn)，額定流量285L/min。</p><p>　　4.2.2.4.3、蓄能器的

105、選擇</p><p>　　根據(jù)設計的要求蓄能器的主要作用是減小液壓沖擊和壓力脈動，所以選取囊式蓄能器：NXQ-40公稱容積40L。</p><p>　　4.2.2.4.4、液壓閥的選擇</p><p><b>　　a、溢流閥的選擇：</b></p><p>　　在本系統(tǒng)中，溢流閥起到調壓，卸荷的作用，選擇先導式溢流閥，其

106、型號為SBG—06—H—R。</p><p><b>　　b、單向閥的選擇：</b></p><p>　　在本系統(tǒng)中，單向閥起到保壓的作用，其在所設定的開啟壓力下使用，控制油流單向流動，完全阻止反向流動。從《機械設計手冊》第四卷中選取單向閥的型號為CRG—06—35—50，其額定流量為125L/min,使用最高壓力25MPa,開啟壓力0.35MPa。</p>

107、;<p>　　c、二位二通閥的選擇：</p><p>　　在本系統(tǒng)中，二位二通閥控制溢流閥的控制口，使泵卸荷。因為二位二通閥在實際中是不生產(chǎn)的，在這里選擇二位四通閥，把其T口和B口堵住即可實現(xiàn)二位二通閥的功能。從《機械設計手冊》第四卷中選取二位四通閥，其型號為：4WE6D50B/AG24。</p><p><b>　　d、截止閥的選擇：</b></

108、p><p>　　在本系統(tǒng)中，截止閥起到開關的作用從《機械設計手冊》第四卷中選取截止閥的型號為：YJGQ—J10N，公稱壓力35MPa。</p><p>　　E、電磁換向閥的選擇:</p><p>　　在本系統(tǒng)中起到調速、換向的作用查手冊選取電磁換向閥的型號為：4WSE3EE16-1X/100B8E21019EV,最高工作壓力31.5Mpa,最大工作流量86L/min。&

109、lt;/p><p>　　4.2.2.4.5其它液壓元件的選擇</p><p><b>　　a、濾油器的選擇：</b></p><p>　　在液壓泵的回油路上，安裝粗過濾器，以消除較大的顆粒雜質。其型號為</p><p>　　在液壓系統(tǒng)的回油路上安裝精過濾器，濾出更細微的顆粒雜質。根據(jù)《機械設計手冊》第4卷在回油路上選用高壓管

110、式紙質過濾器，其型號為ZU－H63×20S。</p><p>　　在冷卻清洗回路上，選用精過濾器，濾出更細微的顆粒雜質，保護液壓系統(tǒng)中的液壓元件不受細微顆粒雜質的損傷和卡死。根據(jù)《機械設計手冊》第4卷，選取低壓管式紙質過濾器，其型號為ZU－A25×10S。</p><p><b>　　b、冷卻器的選擇：</b></p><p&g

111、t;　　在液壓系統(tǒng)中，因液壓泵、馬達、液壓缸的容積損失和機械損失，或控制元件及管道的壓力損失和液體摩擦損失等消耗能量，幾乎全轉化成熱量。這些熱量除了一部分散發(fā)到周圍空間，大部分使油液及元件的溫度升高。如果油液溫度過高，將嚴重影響液壓系統(tǒng)的正常工作一般規(guī)定液壓油的正常使用范圍為15~65</p><p>　　℃。通過冷卻器可以控制油液的溫度，使之適合系統(tǒng)的工作要求。本系統(tǒng)的發(fā)熱較大，故設計了一個冷卻回路以使油箱中的

112、油冷卻，從《機械設計手冊》第4卷選取冷卻器的型號為2LQGW。</p><p>　　c、壓力繼電器的選擇：</p><p>　　型號：HED1KA20/35.0ZL24H</p><p>　　額定工作壓力：35Mpa，切換頻率：300次/min</p><p>　　4.2.2.5、液壓管的選擇</p><p><

113、b>　　a、管材的選擇：</b></p><p>　　由于壓油管需承受高達32.5MPa的壓力故應用鋼管 </p><p><b>　　b、管內(nèi)徑的選擇：</b></p><p><b>　　q—通過油管的流量</b></p><p>　　V—油管中的允許流量</p>

114、<p>　　根據(jù)資料取壓油管的流速:V=5m/s吸油管為1.5m/s,V=2.5m/s,q=1030mL/s</p><p>　　回油管流速V=2.5m/s q=1030mL/s </p><p>　　壓油管: 取 =20mm</p><p>　　吸油管: 取 =32mm</p><p>　　回油管: 取 =

115、25mm</p><p>　　油管的壁厚S按以下公式計算:</p><p>　　[G]—油管材料的許用應力為60 </p><p><b>　　壓油管 </b></p><p>　　壓油管的公稱通徑為 ，外徑 </p><p><b>　　吸油管： </b></p&

116、gt;<p>　　吸油管的公稱通徑為 外徑 </p><p><b>　　回油管： </b></p><p>　　回油管的公稱通徑為 ，外徑 </p><p>　　4.2.2.6、選擇油箱確定油箱的有效容積： </p><p><b>　　油箱的有效容積： </b></p>

117、;<p>　　按式 式中a=5， —液壓泵每分鐘排出油的容積</p><p><b>　　已知： </b></p><p>　　取65L/min </p><p><b>　　有效容積 </b></p><p><b>　　取 </b>&

118、lt;/p><p>　　4.3、液壓系統(tǒng)的驗算</p><p>　　4.3.1、系統(tǒng)壓力損失的計算</p><p>　　系統(tǒng)的壓力損失由三部分組成：管道行程的壓力損失 、局部壓力損失 和閥類元件的局部損失 </p><p>　　a、管道的沿程壓力損失 </p><p><b>　　管子內(nèi)徑 </b>

119、</p><p>　　工作介質YB-N32抗磨液壓油，粘度 </p><p>　　密度 管內(nèi)流速V </p><p><b>　　雷諾數(shù)： </b></p><p>　　因300<Rc< 則 </p><p><b>　　沿程壓力損失： </b></p