阿龍品質(zhì)基礎(chǔ)知識培訓資料

1、審核： 擬制：朱明,品質(zhì)基礎(chǔ)知識培訓材料,,,一、互動 二、品質(zhì)意識理念 三、品質(zhì)觀念 四、品質(zhì)管理和使用方法 品質(zhì)崗位名詞解釋和工作職責 五、靜電防護 六、7S基本知識,目錄(Contents),互動,1. 品質(zhì)是什么（品質(zhì)范圍或品質(zhì)定義）？2. 誰決定了公司的品質(zhì)？,?哪些職務(wù) ?,?是誰?,?哪些單位?,?每一個人,?品質(zhì)并非只是品保/品管的事,? 所有單位,? ?所有

2、職務(wù),研發(fā)、工程、制造、品管、采購、生管、………,品質(zhì)的定義（define）,權(quán)威定義,“質(zhì)量就是一組固有特性滿足要求的程度”這些固有特性以滿足要求的能力來表征。Remark(談?wù)?:1.質(zhì)量具有廣義性:質(zhì)量不僅指產(chǎn)品質(zhì)量，也可指過程和體系的質(zhì)量，涉及多個方面：產(chǎn)品、服務(wù)、個人、過程、工作等2.特性可以是固有的或賦予的 ①“固有的”就是指某事或某物中本來就有的，尤其是那種永久的特性，區(qū)別與其他事物的性質(zhì)，我們也稱之為

3、質(zhì)量參數(shù)。例如，晶體的尺寸、機器的生產(chǎn)率或接通電話的時間等技術(shù)特性。 ②“賦予特性”不是固有的，不是某事物中本來就有的，而是完成產(chǎn)品后因不同的要求而對產(chǎn)品所增加的特性，如產(chǎn)品的價格、硬件產(chǎn)品的供貨時間和運輸要求(如:運輸方式)、售后服務(wù)要求(如:保修時間)等特性.,品質(zhì)意識理念,1.品質(zhì)合乎標準： 訂下明確的品質(zhì)標準 嚴格執(zhí)行的慣例,品質(zhì)不符合要求的成本：成本費、制造費、機器設(shè)備損耗費、運輸費、公司的聲譽等。,不符合標準的昂

4、貴代價!!!,2.預(yù)防重于事后檢查 拋棄高成本的品管方法(檢驗) 提升品質(zhì)的良方是預(yù)防，而非檢驗。,檢驗是在過程結(jié)束后把壞的從不好的里面挑選出來的，是“馬后炮”，而不是促進改進。,預(yù)防是采取一切措施避免不良發(fā)生，就像用免疫的方法預(yù)防疾病一樣。,3.零缺點：零缺陷的核心是：第一次就做對!,當你買一瓶藥，你是否期待每一顆都是好的?當你搭飛機，你是否期待每一次起飛與降落都成功?是否零缺點的觀念可以應(yīng)用到你的流程上甚至產(chǎn)品上?,通過自

5、己將每一件工作都做得符合要求，零缺陷是可以實現(xiàn)的。,4.進行持續(xù)改善(質(zhì)量管理八大原則之一),持續(xù)改進總體業(yè)績應(yīng)當是組織的一個永恒目標,7S、QCC品管圈活動、LSS專案改善活動 ......,持續(xù)改善,,環(huán)境不斷變化科學技術(shù)進步生產(chǎn)力發(fā)展市場競爭激烈客戶要求提高......,要 養(yǎng)成【持續(xù)改善】的習慣,要 追求【零 缺 點】,要 合乎【標準/ 規(guī)范】,要【防患未然】,品質(zhì)觀念,一架“波音747”共有450萬個零件，要2

6、萬多家協(xié)作廠商來共同完成，如果以1%不良算的話，就有4.5萬個零件有問題。,每小時有20,000郵件丟失每天有15分鐘飲用不凈水每周有5,000手術(shù)錯誤主要機場每天至少有4次事故每年有200,000藥物處方錯誤每月有七天停電每月有1000000pcs不良品產(chǎn)生,1%不良的品質(zhì)水準代表什么意義？,99% 是不是夠好?,1.品質(zhì)不是檢查出來的，是設(shè)計出的，生產(chǎn)出來的，預(yù)防出來的，習慣出來的。2.品質(zhì)與每個人息息相關(guān)（作業(yè)員，技

7、術(shù)人員，管理人員...等）。3.每個人員非常清楚的知道自己的工作要求，并且使自己所做的每一件事情都符合要求，就是對品質(zhì)在做貢獻。4.品質(zhì)的提升不能一蹴而就，必須通過持續(xù)改進而達到。5.沒有好的品質(zhì)，公司明天可能就要破產(chǎn)，我明天可能就要失業(yè)!6.你的下一道工序就是你的市場 ，下一道工序是用戶!7.零缺陷，100%是可以完全達到的。8.追求品質(zhì)，是永無止境的。9.追求品質(zhì)，不會增加工作的麻煩，只會解決工作的困擾。10.品質(zhì)改

8、善人人有責，每個人都要有改善的意識。,正確的品質(zhì)觀念,【不制造】不良品,【不流出】不良品到 下一工作站,一、3不品質(zhì)原則,【不接受】?不良品,品質(zhì)管理常用方法,二、品質(zhì)檢驗方法1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形：①批量較小，檢驗簡單且費用較低；②產(chǎn)品必須是合格；③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根

9、據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。①適用于以下情形：a. 對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗；b. 批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；d. 允許有一定程度的不良品存在。,品質(zhì)管理常用方法,②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語：a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批。可以將一個生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不

10、能隨意組合檢驗批。b.批量：批中所含單位數(shù)量；c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率,品質(zhì)管理常用方法,品質(zhì)異常的反饋及處理,反饋及處理①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；②自己不能判定的，則持不良樣板交

11、上司確認，再通知糾正或處理；③應(yīng)如實將異常情況進行記錄；④對糾正或改善措施進行確認，并追蹤處理效果；⑤對半成品、成品的檢驗應(yīng)作好明確的狀態(tài)標識，并監(jiān)督相關(guān)部門進行隔離存放,CAR術(shù)語：制程能力是過程性能的允許最大變化范圍與過程的正常偏差的比值。 制程能力研究在於確認這些特性符合規(guī)格的程度，以保證制程成品不符規(guī)格的不良率在要求的水準之上，作為制程持續(xù)改善的依據(jù)。 當我們的產(chǎn)品通過了GageR&R的測試之后，我們即可開始C

12、pk值的測試。 CPK值越大表示品質(zhì)越佳。 過程生產(chǎn)CPK出現(xiàn)異常時：通知相關(guān)部門對前段時間生產(chǎn)產(chǎn)品進行隔離或者調(diào)機并記錄異常表，追蹤到可正常生產(chǎn)為止，對隔離的產(chǎn)品進行檢測并記錄。，,CPK異常,最常用的2種分析方法,1. PDCA管理循環(huán) PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法，把質(zhì)量管理的全過程劃分為P(Plan-計劃), D(Do-執(zhí)行),C(Check-檢查), A(Act-反饋)四個階段。2. 4M1E

13、Man(人), Machine(機械,設(shè)備,工具), Method(方法), Material(原材料),Environment(環(huán)境),PDCA,,,,,,,,,,,,*品質(zhì)第一的概念*品質(zhì)責任,,,設(shè)計P,調(diào)查A,銷售C,生產(chǎn)D,,市場調(diào)查,設(shè)計,市場調(diào)查,下一步設(shè)計,下一步設(shè)計,生產(chǎn),生產(chǎn),銷售,銷售,,,,,,,,,,是方法不對嗎?,是材料

14、用錯了?,是機器參數(shù)設(shè)置錯誤嗎？,還是環(huán)境出了問題?,環(huán),法,機,料,人,是人員疏失嗎 ?,4M1E,必須做到：準確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢 驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔，并貯存在適宜的環(huán)境。,品質(zhì)記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供 客觀的證據(jù)。,品質(zhì)記錄,造成【不良品質(zhì)】的原因,缺 乏品質(zhì)意識,未落實品質(zhì)行為,未遵守品質(zhì)紀律

15、,品質(zhì)崗位名詞解釋,阿龍公司的品質(zhì)政策,,,,,客戶至上,持續(xù)改善,嚴格管理,品質(zhì)第一,什么是QC和工作職責,QC：quality control 的全稱，是品質(zhì)管控的意思.,1、參與維護、監(jiān)督質(zhì)量體系的運行、組織和管理內(nèi)部質(zhì)量審核工作；2、監(jiān)控項目現(xiàn)場檢驗工作的具體實施情況，包括人員組織、技術(shù)實施、質(zhì)量、進度、安全、成品保護等；3、及時上報批量質(zhì)量問題，不合格信息的及時傳遞；4、為糾正質(zhì)量問題，有權(quán)停止現(xiàn)場的生產(chǎn)；5、檢驗工具

16、的管理，清單的維護；6、QC或生產(chǎn)部門反映品質(zhì)不良時，到現(xiàn)場進行確認，并做出初步的指導工作；7、如有新材料進來，追蹤新材料的廠家是否是合格分包商；8、每日定期抽查組員填寫的報表是否真實(每三～四小時一次)；9、如有新產(chǎn)品生產(chǎn)，跟蹤其品質(zhì)情況，并匯總給QE；10、學習產(chǎn)品檢驗規(guī)范，并教育組員使用之；11、教育新進員工，并使之達成上崗；12、每日定期稽查生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)紀律執(zhí)行情況，并將其結(jié)果報上級；13、每日收集數(shù)據(jù)，對組員

17、進行考核分析；,工作職責,什么是QA和工作職責,QA：quality audit的全稱.，是品質(zhì)稽核的意思.,1、監(jiān)控工藝狀態(tài)，對工藝參數(shù)的改變對產(chǎn)品的影響進行認定，并論證設(shè)定的合理性；2、根據(jù)公司整體質(zhì)量狀況組織質(zhì)量控制方案，監(jiān)控產(chǎn)品全程質(zhì)量監(jiān)控；3、定期評估工藝或控制方案；4、制定產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標準；5、處理客戶反饋，依據(jù)反饋改善質(zhì)量控制；6、總結(jié)產(chǎn)品質(zhì)量問題并推動相關(guān)部門及時解決；7、分析工序能力，進行質(zhì)量改進；8、工

18、藝流程、控制計劃、工程變更通知單的接受；9、為糾正質(zhì)量問題，有權(quán)停止現(xiàn)場的生產(chǎn)；10、對不合格產(chǎn)品作處理判定；11、協(xié)助跟蹤產(chǎn)品的使用情況并提供改善意見；12、協(xié)助上級分析、處理和解決客戶質(zhì)量問題，滿足內(nèi)、外部客戶的質(zhì)量需求，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量滿意度；13、制定新產(chǎn)品質(zhì)量管理計劃，并監(jiān)控實施，使新產(chǎn)品質(zhì)量水平達到預(yù)定目標；15、配合技術(shù)部門進行新產(chǎn)品試制及質(zhì)量控制；16、分析最終產(chǎn)品及過程產(chǎn)品失效原因，并提出改進方案；17

19、、如有開發(fā)新供貨商，協(xié)助相關(guān)部門對其進行品質(zhì)方面的稽查；18、完成上級委派的其它任務(wù)。,工作職責,質(zhì)量保證(QA)與質(zhì)量控制(QC),質(zhì)量保證的范圍比較廣泛、抽象、有效！,什么是IPQC和工作職責,一、產(chǎn)前工作準備；1.根據(jù)生產(chǎn)計劃,確定生產(chǎn)機型的BOM及ECN及配置方案與在線物料是否一致，確定檢驗規(guī)范,若IQC進料有樣品,則將樣品提供IPQC及生產(chǎn)檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據(jù)樣品由IQC指導在線操作員挑選

20、的方法.2.上線物料是否符合產(chǎn)品BOM要求，包括五大件六小件，每換一批(袋)物料是否及時確認,根據(jù)產(chǎn)品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規(guī)格是否正確.3.是否懸掛SOP/WI，排拉是否按工序流程安排,IPQC：In process Quality Control，是制程巡檢的意思.,工作職責,二、制程控制中工作內(nèi)容；1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環(huán)佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1H2.測量、記錄烙鐵溫度1次

21、/1H，烙鐵是否有接地防漏電措施3.確定有合格的首件、樣板4.用首件、樣板校對儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內(nèi)；確認設(shè)置參數(shù)與產(chǎn)品要求一致,5.員工操作是否與WI一致，下拉前5個產(chǎn)品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2H/工位，進行確認　6.新產(chǎn)品、新員工是否重點巡查，特采、試產(chǎn)、試樣放行的必須重點稽核、記錄情況及結(jié)果反饋7.作業(yè)定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉8.不合格品是否有標識，不合格品是

22、否準時記錄9.任何來料及作業(yè)不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發(fā)>反饋10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質(zhì)目標要填寫>并要追蹤處理結(jié)果，要求：工程分析1小時內(nèi)在線提供解決方案，若無回復，停線11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態(tài)標識及簽名12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數(shù)”，“不良數(shù)”，“不良率”，是否每日產(chǎn)線QC測試報告

23、有“測試總數(shù)”“不良總數(shù)”“總不良比率”？15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質(zhì).16.客戶對產(chǎn)品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽樣.　17.客戶對產(chǎn)品標準變更要求需及時反饋到在線PQC及QA，從而達到標準的統(tǒng)一18.根據(jù)QA抽檢結(jié)果，對在線PQC工作進行評定及稽核，做周度總結(jié).,質(zhì)量保證人員的素質(zhì),真正相信過程改進：只有發(fā)自內(nèi)心的信念才能感染別人；自我激勵；不畏懼失敗：要有創(chuàng)新，要

24、能從失敗中學習、提高；能引導和激勵其他人：讓整個組織大部分的人都樂于參與；工作輕重緩急層次清晰：平衡長期目標和短期利益；開心的工作；不斷提高：學習、思考、實踐，再學習。。。,ESD(Electro-Static Discharge),術(shù)語：ESD: Electro-Static Discharge 的縮寫，是靜電釋放的意思。靜電：所謂靜電是指在空間存在的正電荷與負電荷的電位差，所產(chǎn)生的電場。靜電發(fā)生的原理： 所有物體是由

25、帶（+）電電子和帶（-）電電子構(gòu)成. 靜電發(fā)生在導體或半導體等所有物體上.,7S管理,序言：管理是一種技術(shù)，并且是經(jīng)濟活動最不可缺少的技術(shù)。美國的經(jīng)濟，保持持續(xù)增長其中60%是因管理創(chuàng)新和提高帶來的。 7S起源于日本。由于其英文的第一個字母都為S所以簡稱為7S開展以“整理，整頓，清掃，清潔，素養(yǎng)，安全，節(jié)約”為內(nèi)容的管理稱為7S管理。7S管理的對象是現(xiàn)場的人與環(huán)境，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進行綜合考慮并判定切實可行的計劃與措施。從而達

26、到規(guī)范化，管理化。7S管理的基礎(chǔ)是全員參與，核心和精髓是人的素質(zhì)，如果沒有員工素質(zhì)的提高7S管理活動就難以開展和堅持下去。人的素質(zhì)內(nèi)容有：A認真對待每一件事情，B遵守規(guī)定養(yǎng)成規(guī)定辦事的習慣，C文明禮貌的習慣。7S管理是指在生產(chǎn)現(xiàn)場對人員機器，材料方法，等生產(chǎn)要素進行有效管理，目標簡單明確，就是要為員工創(chuàng)造一個干凈，整潔，舒適的工作場所和空間環(huán)境， 最終提升個人的素質(zhì)，為企業(yè)創(chuàng)造一個高素質(zhì)的優(yōu)秀的群體。,7S的基礎(chǔ)含義,2012