注塑制品常見問題原因分析

1、注塑制品常見問題原因分析(二)200681013:58發(fā)脆的原因發(fā)脆的原因制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：一設備方面（1）機筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進熔料降解。（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當。二模具方面（1）澆口太小，應考慮調(diào)整澆口尺寸或增設輔助澆

2、口。（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。三工藝方面（1）機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。（2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。（4）型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時，要

3、提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。（5）盡量少用金屬嵌件，像聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。四原料方面（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，

4、含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。五制品設計方面（1）制品帶有容易出現(xiàn)應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。變色焦化出現(xiàn)黑點的原因分析變色焦化出現(xiàn)黑點的原因分析造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：1.機臺方面：（1）由于加熱控

5、制系統(tǒng)失控，導致料筒過熱造成分解變黑。（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。2模具方面：（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化。（2）模內(nèi)有不適當?shù)挠皖悵櫥瑒?、脫模劑?塑料方面：塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)

6、過多，再生料過多，受污染。4加工方面：（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會使料溫分解。（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。出現(xiàn)分層剝離的原因分析出現(xiàn)分層剝離的原因分析造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：1料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應力與熔接縫的出現(xiàn)。2注射速度太低，應適當減慢速度。3背壓太低。4原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應篩除異料或換用新料。腫脹和鼓泡的原因分析腫脹和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脫模后，很