3 crtsⅱ型無砟軌道板4×24線毛坯板生產施工工法

1、<p>　　CRTSⅡ型無砟軌道板4×24線毛坯板生產施工工法</p><p>　　中鐵十二局集團有限公司</p><p>　　黃軍、趙常煜、趙年全、高治雙、張志安</p><p><b>　　1 前言</b></p><p>　　毛坯板預制是CRTS Ⅱ型無砟軌道體系的重要組成部分。毛坯板的生產質量

2、和效率直接關系到成品板的質量及板場的設置、供板半徑的確定。如何在保證軌道板質量的情況下加快生產，是大多數板場面臨的共性問題。</p><p>　　中鐵十二局集團公司在京滬高速鐵路CRTSⅡ型板毛坯板生產過程中，通過不斷探索、總結，形成一套科學、合理、高效率的軌道板工藝措施和質量控制方法，在京滬高速鐵路建設中大規(guī)模應用并取得了很好的效果，其關鍵技術申請國家專利7項，科技成果《京滬高速鐵路再創(chuàng)新CRTSⅡ型板式無砟軌

3、道規(guī)?；a及綜合施工技術研究》通過了山西省科學技術廳組織的專家評審，達國際領先水平，經總結形成本工法。</p><p><b>　　2 工法特點</b></p><p>　　1.采用“一場四線96塊板”的生產線布置形式，有 “短、頻、快”的生產優(yōu)勢，施工干擾少，生產效率高。</p><p>　　2.使用鋼筋網片絕緣檢測儀大幅度提高了鋼筋網片絕

4、緣檢測效率，避免出現漏檢現象。</p><p>　　3.軌道板張拉系統(tǒng)能精確完成“4×24”線的軌道板張拉。</p><p>　　4.新型六點脫模吊具結構設計合理，脫模時軌道板受力更加均勻，克服了預裂縫處的開裂問題。</p><p><b>　　3 適用范圍</b></p><p>　　本工法適用于高速鐵路或客

5、運專線CRTS Ⅱ型無砟軌道板毛坯板預制。</p><p><b>　　4 工藝原理</b></p><p>　　將京津城際CRTSⅡ型軌道板生產線“一場三線（3×27）”的布局優(yōu)化為“一場四線（4×24）”的模式，在板場建設規(guī)模不變的情況下，增加了一條生產線，采用鋼筋網片絕緣監(jiān)測儀提高工效、自主研發(fā)軌道板整體張拉技術確保軌道板預應力精確張拉、使用

6、“六點脫模”吊具解決預裂縫裂紋等措施提升產品質量實現 “短、頻、快”的生產工效。</p><p>　　5 施工工藝流程及操作要點</p><p><b>　　5.1施工工藝流程</b></p><p>　　CRTSⅡ型無砟軌道板生產過程中，毛坯板的生產決定著成品板的生產質量和效率，其施工過程包括：原材料、產品配件入庫檢驗；鋼筋網片加工及絕緣檢測

7、；預應力筋張拉；鋼筋網片入模及絕緣檢測；混凝土施工等。其主要施工工藝流程圖見圖5.1。</p><p>　　圖5.1 毛坯板預制主要施工工藝流程圖</p><p><b>　　5.2工序操作要點</b></p><p>　　5.2.1“4×24” 生產線設置</p><p>　　采用一場“4×24”

8、線96塊板縱向布置模式，生產線總長300米，其中每條生產線占地67.2 米×9.5 米，配置四個張拉臺座，兩套張拉系統(tǒng)；生產線一側是臨時存放臺，另一側是生產通道和鋼筋廠房；攪拌站設在廠房外，混凝土生產和鋼筋網片加工互不干擾，均用桁車橫移至生產線進行安裝和毛坯板預制，毛坯板起吊后放置臨時存放臺上，由運輸小車直線運往存板和打磨區(qū)，整個生產流程互不干擾，物流通暢，如圖5.2.1。</p><p>　　5.2.

9、2鋼筋網片綁扎</p><p>　　鋼筋網片在固定胎具上綁扎成型，固定綁扎胎具采用木質材料制作，支腿高度1.2m，便于工人綁扎。橫向使用環(huán)氧樹脂涂層鋼筋，與縱向非涂層鋼筋交叉綁扎時用絕緣套管隔開，絕緣套管長2.5cm。每個綁扎胎具配有2名綁扎工人，綁扎時扎絲頭必須朝上，避免鋼筋入模時與模板接觸，影響軌道板的絕緣性能，如圖5.2.2。</p><p>　　5.2.3鋼筋網片絕緣檢測</

10、p><p>　　1、該方法基于在鋼筋網片絕緣性能良好的情況下使用，見圖5.2.3。</p><p>　　2、檢測前將各節(jié)點依次夾在除最外側的其余縱向鋼筋上（此處記為①）。</p><p>　　3、將電阻表的黑色導線夾夾在有節(jié)點導線的最外側鋼筋上（此處記為②），用紅色導線探針從①開始依次進行絕緣電阻檢測，檢查最外面兩個鋼筋是否絕緣。如絕緣性能合格則該網片絕緣合格。<

11、/p><p>　　4、如發(fā)現網片絕緣性能不合格，則去掉要檢測縱向鋼筋上的節(jié)點夾子，對其他縱向鋼筋逐根檢測，找出不合格點后用絕緣套管進行絕緣處理</p><p>　　5、每個網片檢測合格后進行合格標記。</p><p>　　圖5.2.2 鋼筋網片綁扎 圖5.2.3 鋼筋網片絕緣檢測</p><p>

12、　　5.2.4預應力張拉</p><p>　　預應力張拉系統(tǒng)由鋼筋混凝土張拉臺座、張拉橫梁、液壓源、液壓油缸、液壓控制閥和計算機測控系統(tǒng)組成，共設置2套張拉控制系統(tǒng)，每套系統(tǒng)完成2條生產線的張拉控制。張拉系統(tǒng)的布置見圖5.2.4。</p><p>　　整個張拉過程分初張拉和終張拉兩個階段完成。</p><p>　　啟動張拉系統(tǒng)，油缸頂出2cm達到初張拉位置。<

13、/p><p>　　初張拉：將預應力鋼筋張拉至設計值的20％后，用環(huán)形螺母鎖緊錨固。</p><p>　　終張拉：將預應力鋼筋張拉至設計值，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，張拉系統(tǒng)回油卸載。</p><p>　　5.2.5混凝土施工</p><p>　　混凝土采用兩套HZS90拌合站集中生產，經軌道平板車運輸至生產線一側，再由桁車吊運至澆筑地點放至布料機內，由

14、布料機布料澆筑。坍落度控制范圍為160-180mm，采用附著式振搗器，振動時間約2min，至表面振出浮漿、無大氣泡為止。</p><p>　　混凝土表面浮漿稠化后及時進行拉毛處理，混凝土失去流動性后（約1.5h）及時拆除分絲隔板。</p><p>　　混凝土澆筑完畢后（約2.5小時）用土工膜覆蓋，啟動自動控溫養(yǎng)護設施，養(yǎng)護過程中通過預埋探頭連接于計算機隨時監(jiān)測各部位的溫升情況，監(jiān)控混凝土芯

15、部溫度不得超過55℃，混凝土芯部與表面、表面與環(huán)境溫差不超過15℃。溫度過程中如果發(fā)現溫度或者溫差超過監(jiān)控范圍，監(jiān)控計算機會自動報警，提醒質量監(jiān)督人員及時采取相應措施處理。</p><p>　　5.2.6軌道板脫模</p><p>　　軌道板在自動溫控養(yǎng)護16-18小時且強度大于48MPa后即可脫模。脫模采用6個吸盤的真空脫模吊具，相鄰真空吸盤之間的橫、縱間距分別為1400mm和3730m

16、m，使脫模時軌道板受力更加均勻、合理，避免預裂縫處因受力不均勻產生裂紋。</p><p>　　圖5.2.1 一場四線縱向布置圖</p><p>　　圖5.2.4 預應張拉系統(tǒng)設置</p><p>　　5.2.7 軌道板預制施工配備的作業(yè)與管理人員，見表5.2.7。</p><p>　　表5.2.7 作業(yè)人員配置要求</p>

17、<p><b>　　6 材料與設備</b></p><p>　　1、混凝土砂石料，礦粉，粉煤灰，外加劑、鋼筋等數量滿足施工要求，并經檢驗合格。</p><p>　　2、CRTSII板無砟軌道板施工機具設備見表6-1。</p><p>　　表6-1 機具設備表</p><p><b>　　7 質量

18、控制</b></p><p>　　7.1原材料質量控制</p><p>　　依據技術條件、相應圖紙和標準，原材料、產品配件進場后，對品種、規(guī)格、數量、外觀及質量證明書等進行核查確認，并進行取樣和復驗。</p><p>　　水泥的檢驗項目和技術指標見表7-1。</p><p>　　表7-1水泥的技術要求</p><

19、;p>　　2、細骨料的檢驗項目和技術指標見表7-2。</p><p>　　表7-2 細骨料的技術要求</p><p>　　3、粗骨料的檢驗項目和技術指標見表7-3。</p><p>　　表7-3　粗骨料的其他技術指標（%）</p><p>　　4、拌和及養(yǎng)護水的檢驗項目和技術指標見表7-4。</p><p>　

20、　表7-4 拌和用水的品質指標</p><p>　　5、外加劑的檢驗項目和技術指標見表7-5。</p><p>　　表7-5 減水劑的技術要求</p><p>　　6、粉煤灰的檢驗項目和技術指標見表7-6。</p><p>　　表7—6 粉煤灰的技術要求</p><p>　　7、礦渣粉的檢驗項目和技術指標見表7-7。

21、</p><p>　　表7—7 磨細礦渣粉的技術要求</p><p>　　8、普通結構鋼筋的檢驗項目和技術指標見表7-8。</p><p>　　表7—8 鋼筋力學性能指標</p><p>　　9、精軋螺紋鋼的檢驗項目和技術指標分別見表7-9、表7-10。</p><p>　　表7-9 精軋螺紋鋼筋主要力學性能&

22、lt;/p><p>　　表7-10 精軋螺紋鋼筋主要外形尺寸</p><p>　　10、環(huán)氧涂層鋼筋的力學性能指標見表7-8，涂層技術要求見表7-11。</p><p>　　表7—11 環(huán)氧涂層鋼筋涂層主要技術指標</p><p>　　11、預應力鋼絲的檢驗項目和技術指標分別見表7-12。</p><p>　　表7-12

23、 預應力鋼絲檢驗項目和技術指標</p><p><b>　　7.2拌合質量控制</b></p><p>　　1、每次開盤前對骨料含水量進行檢測，換算施工配合比。</p><p>　　2、加強對混凝土溫度、坍落度、含氣量的檢測，確保拌合物入模滿足要求。</p><p><b>　　7.3工序過程控制</b

24、></p><p>　　1、定機定崗定人，各崗位人員一經確定不得隨意調動，保證人員與工藝穩(wěn)定。</p><p>　　2、嚴格控制網片的綁扎質量和絕緣檢測，不滿足要求時不得進行下步工序。</p><p>　　3、嚴格控制預應力整體張拉，對張拉過程全程監(jiān)控，同步校核千斤頂伸長量和張拉系統(tǒng)顯示張拉伸長量，確保張拉滿足設計要求。</p><p>

25、;　　4、養(yǎng)護過程中隨時檢測混凝土各部位的溫升情況，遇有異常及時進行調整。</p><p><b>　　8 安全措施</b></p><p>　　1、在生產車間的布置4個消防池，配有消防砂、消防桶、滅火器、消防鏟等消防器材；每個設備貼上安全操作規(guī)程和應急預案，在進出口處放有安全警示牌。除專業(yè)電工其他任何人員不許拆裝電源，每條生產線配有一名電工，隨時處理設備和用電。&l

26、t;/p><p>　　2、施工生產作業(yè)時吊裝作業(yè)由專業(yè)的操作人員進行，并有專人指揮，參加作業(yè)人員必須經安全培訓合格后才能進廠生產施工。</p><p><b>　　9 環(huán)保措施</b></p><p>　　1、混凝土攪拌站建設三級沉淀池，場內其他生產垃圾集中存放。</p><p>　　3、每次生產完畢后清洗設備機具產生的污水

27、經沉淀池達標后方可排出，留下的廢料及時挖坑掩埋處理，不得隨意丟棄，污染環(huán)境。</p><p>　　2、場內植樹植草綠化，生產車間使用除塵器減少場內的空氣污染。</p><p><b>　　10 效益分析</b></p><p>　　采用“4×24線”生產模式提高工效，各道工序銜接緊湊；在京滬定遠制板場總共生產22962塊軌道板，為公司

28、創(chuàng)效5000余萬元?！傲c脫?！钡却胧┘訌姽ば蛸|量控制，保障了CRTSⅡ型板軌道板生產施工質量，在降低施工成本、保證產品質量方面效益顯著。</p><p>　　1、“4×24線”的生產布局，生產效率高，月生產量比3×27線其他板場高約10%，降低生產成本。</p><p>　　2、采用自行研發(fā)的整體張拉系統(tǒng)，一套張拉系統(tǒng)控制兩條生產線，保證了預應力張拉的準確性，同時比“

29、3×27線”生產線設置減少一套張拉控制系統(tǒng)，節(jié)約成本20萬元。</p><p>　　3、采用節(jié)點導線排出法進行鋼筋網片的絕緣檢測，原來一個人一天檢測48片鋼筋網片，使用絕緣監(jiān)測儀檢測一天可以192片鋼筋網片，提高工效3倍。</p><p>　　4、采用六點脫模解決了軌道板脫模時產生裂紋的質量通病，取得了很好的社會效益。</p><p><b>