基于線切割過程中的幾個問題分析研究

1、<p>　　基于線切割過程中的幾個問題分析研究</p><p>　　摘要：斷絲問題一直是線切割加工中的一個嚴重的問題.它使加工停頓并不得不從頭開始,浪費大量工時,破壞了加工面的完整性,增加了實現(xiàn)無人操作加工的困難,阻礙線切割工藝的進一步發(fā)展，本文就此首先分析了線切割加工過程中可能出現(xiàn)的一些斷絲的原因，然后詳細的論述了如何避免的辦法 ,從而使我們能順利地加工出合格的零件。 </p><

2、p>　　關鍵詞： 線切割； 斷絲； 鉬絲； 加工過程 </p><p>　　中圖分類號：TU74 文獻標識碼：A 文章編號： </p><p><b>　　前言 </b></p><p>　　數(shù)控線切割機床主要用于模具類零件的加工, 有了好的機床并不一定能加工出精度高的工件, 還必須注意加工時的工藝技巧。造成工件達不到加工要求或產生報廢的

3、原因有很多, 斷絲就是其中的主要原因之一, 弄清楚斷絲的原因并采取相應的措施, 對于降低加工成本保證加工質量十分必要。 </p><p>　　一、有規(guī)律斷, 多在一邊或兩邊換向時斷。造成這種斷絲的原因一般是絲筒換向時未能及時切斷高頻電源, 使鉬絲燒斷。這時可先調整漸進開關到兩個檔位的距離, 如還無效則需檢測電路部分, 要保證先關高頻再換向。 </p><p>　　二、剛開始切割就斷絲。造成

4、這種斷絲的原因有這樣幾個: 加工電流過大,進給不穩(wěn), 需要調整電參數(shù), 減小電流。 鉬絲抖動厲害,特別是加工層工件時, 由于鉬絲跨距較大, 快速運轉時容易跳出導輪槽而被卡斷或拉斷。這時應檢查走絲系統(tǒng)部分，如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動, 張緊力是否合適。 工件表面有毛刺、不導電氧化皮或銳邊時, 應用挫刀清除干凈, 否則易斷絲。 </p><p>　　三、切割過程中斷絲。造成這種斷絲的原因比較多: 選擇電參

5、數(shù)不當, 電流過大。這時可將脈寬調小, 間歇調大。 進給速度調整不合適。這時可通過電流表指針的擺動情況來判斷, 正常加工時電流表指針應基本不動。如果經常向下?lián)u擺則應將跟綜速度調快; 如果經常向上搖擺則應將跟蹤速度調慢;如指針來回較大幅度搖擺則說明加工不穩(wěn)定, 應判明原因做參數(shù)調節(jié), 否則易引起斷絲。 加工厚工件時應注意占空比 ( 占空比為脈寬/ 脈間) 調節(jié), 如果脈沖間隔太小, 放電產物來不及排除, 放電間隙來不及充分消電離, 這將使

6、加工變得不穩(wěn)定, 易造成斷絲或燒傷工件。 加工時冷卻液的供應要充分, 且使冷卻液要包住電極絲, 如果管道堵塞, 冷卻液太少, 冷卻液沖力小, 冷卻排屑困難, 或者乳化液太稀使用時間太長太臟, 都可能造成斷絲。 導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕造成接觸不良, 這時應更換導電塊或將其移動一個位置, 否則易斷絲。 切割厚工件時, 若鉬絲直徑過小, 則承受電流小。切縫也窄,不利于排屑和穩(wěn)定加工, 可能造成斷絲。一般來說可按下表選擇: 鉬絲

7、質量差或產生氧化或上絲時使鉬絲損傷,也是造成斷絲原因之一。 卷絲</p><p>　　四、工件接近切完時斷絲。造成這種斷絲的原因有兩個: 加工的材料易變形,斷絲前出現(xiàn)短路, 夾斷鉬絲。這樣在加工前就應該選擇合適的切割路線和對材料進行相應的熱處理。 加工厚工件時, 工件跌落撞斷鉬絲。 </p><p>　　五、空轉時斷絲。鉬絲排列時疊絲, 卷絲筒轉動不靈活, 電極絲卡在電塊槽中, 都有可能造

8、成繼絲。 </p><p>　　六、調整變頻跟蹤速度。調節(jié)變頻跟蹤速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保證加工的穩(wěn)定性。當跟蹤速度調整不當時會顯著影響加工工藝指標和切割表面質量，并有可能產生斷絲。最佳變頻跟蹤速度調整可參照下述兩個依據(jù)：首先，最佳加工電流應是短路電流的80%左右(在起始加工時可以先用鉬絲壓在工件側面然后開高頻，此時電流表顯示的即為短路電流值)，這一規(guī)律可用于判斷進給速度調整是否合適；其次，

9、可通過電流表指針的擺動情況判斷，正常加工時電流表指針應基本不動。如果經常向下?lián)u擺，則說明欠跟蹤，應將跟蹤速度調快；如經常向上搖擺則說明經常短路，屬于過跟蹤狀態(tài),應將跟蹤速度調慢；如指針來回較大幅度搖擺則說明加工不穩(wěn)定,應判明原因做好參數(shù)調節(jié)(如調整脈沖能量、工作液流量、走絲系統(tǒng)包括導輪、軸承的狀態(tài))再加工,否則易引起斷絲。 </p><p>　　七、斷絲后原地穿絲處理。斷絲后步進電機應仍保持在“吸合”狀態(tài)。去掉較

10、少一邊廢絲，把剩余鉬絲調整到貯絲筒上的適當位置繼續(xù)使用。因為工件的切縫中充滿了乳化液雜質和電蝕物，所以一定要先把工件表面擦干凈，并在切縫中先用毛刷滴入煤油,使其潤濕切縫,然后再在斷點處滴一點潤滑油──這一點很重要。選一段比較平直的鉬絲，剪成尖頭，并用打火機火焰燒烤這段鉬絲，使其發(fā)硬，用醫(yī)用鑷子捏著鉬絲上部，悠著勁在斷絲點順著切縫慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿過工件。如果原來的鉬絲實在不能再用的話，可更換新絲。新絲在斷絲點往下穿，要

11、看原絲的損耗程度，(注意不能損耗太大)如果損耗較大，切縫也隨之變小，新絲則穿不過去，這時可用一小片細紗紙把要穿過工件的那部分絲打磨光滑，再穿就可以了。使用該方法可使機床的使用效率大為提高。 </p><p>　　八、線切割加工中短路處理簡法。在線切割機床加工過程中，因排屑不暢造成短路的現(xiàn)象時有發(fā)生，特別在加工較厚工件時更為突出。在操作中，可用溶濟滲透清洗的方法消除短路，具體方法是：當短路發(fā)生時，先關斷自動、高頻開

12、關，關掉工作液泵，用刷子蘸上滲透性較強的汽油、煤油、乙醇等溶劑，反復在工件兩面隨著運動的鉬絲向切縫中滲透(要注意鉬絲運動的方向)。直至用改錐等工具在工件下端輕輕地沿著加工的反方向觸動鉬絲，工件上端的鉬絲能隨著移動即可。然后，開啟工作液泵和高頻電源，依靠鉬絲自身的顫動，恢復放電，繼續(xù)加工。 </p><p>　　九、鉬絲正反向切割時切割的速度不一致，甚至一個方向不走怎么辦?這種情況在高厚度切割時往往會遇到，根本原因

13、還是工作液的問題，當然也和其它因素如：變頻跟蹤速度、鉬絲張力的均勻一致性等有關。順便說一句，在切割高厚度工件時最好將變頻跟蹤打快一點，因為在過跟蹤時基本不會斷絲，但在欠跟蹤時往往會導致加工不穩(wěn)，引起斷絲。 </p><p>　　十、如何減少鉬絲在絲筒兩端斷絲的幾率。高速走絲切割鉬絲在絲筒兩端要頻繁換向，所以兩端鉬絲會反復收到拉力的沖擊作用，使兩端鉬絲受到疲勞損傷，所以為延長鉬絲的使用壽命應該隔一個班次(約8小時)

14、就將換向行程開關向里移動一點。這種方法在大電流高效率加工時尤其重要。 </p><p>　　十一、如何延長鉬絲的使用壽命。鉬絲在每次與工件間放電的同時自身也會受到損傷，只是程度很小而已，所以在換上新鉬絲后最好用小能量的加工參數(shù)進行切割(使其損傷小一點)，等到鉬絲顏色基本發(fā)白后再改用正常的大電流進行切割。當然在換好鉬絲進行切割之前最好先讓鉬絲空運行5-10分鐘，使其原有的內部應力得到釋放。 </p>