超細(xì)晶硬質(zhì)合金加工殘余應(yīng)力的研究.pdf

1、針對(duì)超細(xì)硬質(zhì)合金加工殘余應(yīng)力過(guò)大，易導(dǎo)致產(chǎn)品最終磨削成形時(shí)產(chǎn)生裂紋甚至斷裂的問(wèn)題。本論文研究了真空退火及深冷處理對(duì)超細(xì)硬質(zhì)合金加工殘余應(yīng)力的影響，旨在獲得最佳的有效降低超細(xì)硬質(zhì)合金加工殘余應(yīng)力的工藝參數(shù)。通過(guò)采用X射線衍射儀及掃描電子顯微鏡、橫向斷裂強(qiáng)度測(cè)試儀、硬度計(jì)等檢測(cè)儀器，測(cè)量了真空退火及深冷處理前后材料的殘余應(yīng)力、抗彎強(qiáng)度、硬度及斷裂韌性，并進(jìn)行了斷口形貌觀察和物相分析。得到如下結(jié)論：
　?。?）表面殘余壓應(yīng)力對(duì)材料的抗彎

2、強(qiáng)度、斷裂韌性有顯著影響，隨表面殘余應(yīng)力的增加，材料的抗彎強(qiáng)度和斷裂韌性增大。表面殘余壓應(yīng)力的變化對(duì)硬質(zhì)合金硬度的影響并不明顯。
　?。?）真空退火和深冷處理均能有效消除超細(xì)硬質(zhì)合金殘余應(yīng)力。隨真空退火溫度的升高，材料表面殘余應(yīng)力的松弛率增大。延長(zhǎng)退火保溫時(shí)間，對(duì)殘余應(yīng)力松弛率影響不大。在－196℃、降溫速率為10℃/min時(shí)進(jìn)行深冷處理，材料殘余應(yīng)力的松弛率最大，但與真空退火處理相比，深冷處理降低殘余應(yīng)力的效果較差。（3）真空退

3、火和深冷處理在有效降低材料表面殘余應(yīng)力的同時(shí)，會(huì)使得材料的抗彎強(qiáng)度、斷裂韌性下降。其中，真空退火溫度、深冷處理溫度的影響最為顯著，真空退火的保溫時(shí)間和深冷處理的降溫速率的影響對(duì)材料抗彎強(qiáng)度和斷裂韌性的影響較小。
　　（4）真空退火處理和深冷處理對(duì)超細(xì)硬質(zhì)合金的斷裂方式和物相結(jié)構(gòu)無(wú)明顯影響。
　?。?）最佳真空退火處理工藝為：退火溫度為900℃，升溫速率5℃/min，隨爐冷。最佳深冷處理工藝為：深冷處理溫度－196℃，降溫速率